5S的含义

p  5S是指整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE）等五个项目，因日语的罗马拼音均为“S”开头，所以简称为5S（见图1）。

p  5S起源于日本，是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动，故称之为“现场管理。

p  根据企业进一步发展的需要，有的企业在5S的基础上增加了安全（Safety），形成了“6S”；有的企业再增加节约（Save），形成了“7S”；还有的企业加上了习惯化（Shiukanka）、服务（Service）和坚持（shitukoku），形成了“10S”；有的企业甚至推行“12S”，但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。

5S的内容

p  1S－整理（Seiri）：区分要与不要的物品，现场只保留必需的物品。

p  5S现场管理“整理”的操作要点：

①改善和增加作业面积；②现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。

p  整理的意义：把要与不要的人、事、物分开并加以处理，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是是否是现场必需品；其次，对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。

p  2S－整顿（Seiton）：必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序，明确标示。

p  整顿的意义：把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。

p  5S现场管理“整顿”的操作要点：不浪费时间寻找物品，提高工作效率和产品质量，保障生产安全。

①  物品摆放要有固定的地点和区域所示，以便于寻找，消除因混乱放置而造

成的差错。

②物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）。

③物品摆放“可视化管理”，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。

p  3S－清扫（Seiso）：清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃圾。

p  5S现场管理“清扫”的操作要点：清除“脏污”，保持现场干净、明亮。

①自己使用的物品如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工。

②对设备的清扫，着眼于对设备的维护。清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养。

③清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。

p  清扫的意义：将工作场所之污垢去除，使异常之发生源很容易发现，是实施自主保养的第一步，主要是在提高设备移动率。

p  4S－清洁（Seiketsu）：将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化，维持其成果。

p  5S现场管理“清洁”的操作要点：认真维护并坚持整理、整顿、清扫的效果，使其保持最佳状态。

①车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情。

②不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等。

③工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清”，待人礼貌、要尊重别人。

④要使环境不受污染，进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。

p  清洁的意义：通过对整理、整顿、清扫活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。

p  5S－素养（Shitsuke）：人人按章操作、依规行事，养成良好的习惯，使每个人都成为有教养的人。

p  5S现场管理“素养”的操作要点：提升“人的品质”，培养对任何工作都讲究认真的人。

①   现场工作人员统一服装，标识，遵守礼仪规范，提升人的素质。

②开展各种精神提升活动（晨会、礼貌运动等）训练，针对新进人员强化5S教育实践活动。

p  素养的意义：努力提高人员的自身修养，使人员养成严格遵守规章制度的习惯和作风，是“5S”活动的核心。

p  “5S”现场管理的方法

1．定点照相

所谓定点照相，就是对同一地点，面对同一方向，进行持续性的照相，其目的就是把现场不合理现象，包括作业、设备、流程与工作方法予以定点拍摄，并且进行连续性改善的一种手法。

2．红单作战

使用红牌子，使工作人员都能一目了然地知道工厂的缺点在哪里的整理方式，而贴红单的对象，包括库存、机器、设备及空间，使各级主管都能一眼看出什么东西是必需品，什么东西是多余的。

3．看板管理

使工作现场人员，都能一眼就知道何处有什么东西，有多少的数量，同时亦可将整体管理的内容、流程以及订货、交货日程与工作排程，制作成看板，使工作人员易于了解，以进行必要的作业。

4．颜色管理

颜色管理就是运用工作者对色彩的分辨能力和特有的联想力，将复杂的管理问题，简化成不同色彩，区分不同的程度，以直觉与目视的方法，以呈现问题的本质和问题改善的情况，使每一个人对问题有相同的认识和了解。