HACCP是在生产（加工）食品过程中对原料、关键生产工序及影响产品安全的人为因素进行分析，确定加工过程中的关键环节，建立、完善监控程序和监控标准采取规范纠错措施的一种控制手段，是对可能发生在食品加工环节中的危害进行评估，进而采取控制的一种预防性的食品安全控制体系，可以有效地将危害预防、消除或降低到消费者可接受的水平，从而为消费者提供更安全的食品。

HACCP系统是在20世纪60年代由美国承担开发宇航食品的Pillsbury公司的研究人员H.Bauman博士等与宇航局和美国陆军Natick研究所共同开发的。宇航员在航天飞行中使用的食品必须安全。要想明确判断一种食品是否能为空间旅行所接受，必须做极为大量的检验。除了费用以外，每生产一批食品的绝大部分必须用于检验，仅留下小部分提供给空间飞行。这些早期的认识导致逐渐形成了“危害分析与关键控制点（HACCP）”体系。

1971年在美国第一次国家食品保护会议上Pillsbury公开提出了HACCP的原理，立即被食品药物管理局（FDA）接受，并决定在低酸罐头食品的良好操作规范（GMP）中采用。以后美国逐渐将HACCP的应用发展到冷冻食品、新鲜食品、肉禽类产品、水产品等的生产和加工过程中。近年来，HACCP已经在国际上得到了充分的应用和发展。如欧盟、中国、英国、日本、加拿大等食品生产过程安全标准的建立都采用HACCP或依据HACCP制订相应的规定。

传统的质量保证模式，以产品终端检验为产品质量把关的关键环节，奉行的是“不让不合格产品出厂”的原则和理念。然而，通常要等到产品检验结果出来以后才知道生产过程控制出了问题，才去查找原因和采取应对措施。作为预防性的食品安全卫生控制手段，HACCP所强调的是对食品生产过程中各种有可能发生的食品安全危害进行预防性评估，并在此基础上确定出针对危害的预防控制措施，所奉行的是“不生产不合格产品”的理念。

依靠产品检验进行质量把关，企业往往无法摆脱检验结果滞后、样品代表性，以及检验结果准确性的问题。因为，对于那些在厂内贮存期有限，保质期短的食品，要等到耗时的检验报告是不现实的。作为为检验而抽取的样品，其代表性是有限的，而企业又不可能无限制地扩大取样的规模。操作人员的因素、仪器精确度和灵敏度的因素，以及检验方法的合理性等因素，则使我们只能得到一个相对准确的检验结果。

HACCP所要求的，则是用系统的、可操作的措施，对食品安全危害以致其他质量危害实施主动、预防性的控制。因此，HACCP的引入将有助于我们的企业进一步完善质量保证体系，使之更合理、更科学。以HACCP为基础的食品安全体系，是以HACCP的7个原理为基础的。

原理1：危害分析（Hazard Analysis，HA）。

危害分析与预防控制措施是HACCP原理的基础，也是建立HACCP计划的第一步。企业应根据所掌握的食品中存在的危害以及控制方法，结合工艺特点，进行详细的分析。

原理2：确定关键控制点（Critical Control Point，CCP）。

关键控制点（CCP）是能进行有效控制危害的加工点、步骤或程序，通过有效地控制——防止发生、消除危害，使之降低到可接受的水平。

CCP或HACCP是产品/加工过程的特异性决定的。如果出现工厂位置、配合、加工过程、仪器设备、配料供方、卫生控制和其他支持性计划，以及用户的改变，CCP都可能改变。

原理3：确定与各CCP相关的关键限值（CL）。

关键限值是非常重要的，而且应该合理、适宜、可操作性强、符合实际和实用。如果关键限值过严，即使没有发生影响到食品安全危害，而就要求去采取纠偏措施，如果过松，又会造成不安全的产品到了用户手中。

原理4：确立CCP的监控程序，应用监控结果来调整及保持生产处于受控。

企业应制订监控程序并执行，以确定产品的性质或加工过程是否符合关键限值。

原理5：确立经监控认为关键控制点有失控时，应采取纠正措施（CorrectiveActions）。

当监控表明，偏离关键限值或不符合关键限值时采取的程序或行动，如有可能，纠正措施一般应是在HACCP计划中提前决定的。纠正措施一般包括两步：

第1步：纠正或消除发生偏离CL的原因，重新加工控制。

第2步：确定在偏离期间生产的产品，并决定如何处理。采取纠正措施包括产品的处理情况应加以记录。

原理6：验证程序（Verification Procedures）。

用来确定HACCP体系是否按照HACCP计划运转，或者计划是否需要修改，以及再被确认生效使用的方法、程序、检测及审核手段。

原理7：记录保持程序（Record-keeping Procedures）。

企业在实行HACCP体系的全过程中，须有大量的技术文件和日常的监测记录，这些记录应是全面的，记录应包括：体系文件，HACCP体系的记录，HACCP小组的活动记录，HACCP前提条件的执行、监控、检查和纠正记录。

食品生产加工过程中的危害主要是指可影响食品安全性和质量的不能接受的污物、细菌，或是食品产生、存留的（诸如毒素、酶或微生物的代谢产物等）不能接受的物质，这些物质能引起食品安全和质量问题。食品中的危害可分为安全危害和品质危害。

①食品安全危害是在食品生产加工过程中可能出现的能够导致人体健康危害的生物、化学或物理因素。

生物性危害可分为以下几种：

a.致病菌危害：如沙门氏菌、肉毒梭状孢杆菌、李斯特杆菌、空肠弯曲杆菌、金黄色葡萄球菌、霍乱弧菌、产气荚膜杆菌、蜡样芽孢杆菌等，这些致病菌在食品中是不允许检出的。

b.霉菌：如曲菌属、镰刀菌属。

c.病毒：如黄曲霉毒素、甲肝病毒、轮状病毒、诺瓦病毒等。

d.寄生虫：原虫和蠕虫，如原虫、蛔虫、绦虫、吸虫等。

e.藻类：如腰鞭毛虫、蓝绿藻、金褐色藻等。

我们应当通过卫生控制防止食品的污染和交叉感染，并通过蒸煮、巴氏杀菌、适当地控制温度等措施控制生物性危害的产生。

②化学性危害在食品生产和加工过程的任何阶段都有可能存在和产生，而且其种类非常繁多。一般可将化学危害分成天然存在的和人为造成的。

a.天然存在的化学危害：如蘑菇毒素、银杏、马铃薯芽、麻黄碱、类秋水仙碱、氰苷、血凝素、犬莞素、植物激素以及对人体有害的生物碱等。

b.人为造成的化学危害：如农药残留、重金属污染、兽药等。人为因素造成的化学危害又可分为有意和无意两类，有意的危害一般为可以改变食品感官性状和保质期的食品添加剂，如防腐剂、营养强化剂、色素等，无意的危害为农用的化学物质、食品法规禁用的化学品、有毒元素和化合物、工厂化学用品等。为此我们应当从源头控制做好原料的分析检测工作，杜绝化学危害的产生。

③物理性危害包括任何在食品中发现的不正常的有潜在危害的外来物。当一个消费者误食了外来的材料或物体，可能引起窒息、伤害或产生其他有害健康的问题。物理性危害最常见的是消费者投诉的问题。因为伤害立即发生或吃后不久发生，并且伤害的来源是经常容易确认的，如玻璃、金属、石头、树枝、木片、首饰等。食品与金属的接触，特别是机器的切割和搅拌操作及使用过程中部件可能破裂或脱落的设备，如金属网眼皮带，都可使金属碎片进入产品。此类碎片对消费者构成危害。物理危害可通过对产品采用金属探测装置或经常检查可能损坏的设备部位来予以控制。

食品危害的来源可分为从原料、辅料以及包装材料带入和在生产过程中产生。

①从原料、辅料以及包装材料带入。如接收的果蔬类原料上有农药残留，禽肉类原料中有畜药残留；或者是原料本身天然存在的对人体有害的化学物质，如黄豆含有的皂苷等。

②在生产过程中产生，如原料和半成品在输送和加工过程中滞留时间过长，导致病菌繁殖和产生毒素。或者是在加工过程中介入，如生产车间卫生状况差，设备工具不清洁，工人不遵守良好卫生操作规范而导致加工过程中的产品受到有害菌的污染；设备上残留的消毒剂或机油对产品造成的污染，以及加入错误的配料成分，添加剂超量加入等。认识到食品安全危害的来源和种类将有助于我们对具体的产品进行系统的危害分析。