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数控车削的自动编程不需要建立三维数字模型，只要有零件的二维线框就可以进行程序的编制。实现过程如下：

12.1.1　零件造型

打开 NX 软件，新建一个模型文件，在草图默认平面（即X、Y 平面）绘制零件图。如图12-1所示，粗线框为零件外形的截面图形，图形画在 X、Y 坐标轴的右上方（这样生成的 G 代码 X 值为正值，如想 X 值为负值，可将图形画在 X、Y 坐标的左上方），即 X 坐标轴为零件的（也是车床的）旋转中心轴。此图零件的上、右角坐标为 Y120，X60（自动生成G 代码后，“Y ”字样会成为“Z ”，即旋转零件的直径值）。只画出零件的半个截面图形即可，从图形的下边到旋转中心的尺寸即为孔的半径尺寸。从图中可以看出，模型外形尺寸为60mm×240mm，中间有φ80mm 的孔，加工部位有内径、外径和槽。图12-2是完成后的零件三维模型图。

12.1.2　进入加工环境

（1）如图12-3所示，点击开始——加工，进入加工模块。在打开的加工环境对话框中的要创建 CAM 设置选项中选择“TURNING”，点击确定。

（2）加工导航设置　如图12-4所示，在左侧的操作导航器的空白处点击鼠标右键，在菜单中选择“几何视图”。

（3）如图12-5所示，右键点击“TURNING”，在菜单中选择“编辑”，进行零件和毛坯的设置。

其中，零件的设置如图12-6所示，选取全部外形线框，选到的线呈现黄色。毛坯的设置如图12-7所示，由于零件中心为孔，因此选择“管材毛坯设置”。首先选择毛坯的零点，即（0，0，0）。分别在长度、外径、内径中设置毛坯参数，图中红色即为设置后的毛坯形状。

12.1.3　刀具的选择

如图12-8所示，选择切外径刀、切内径刀和切槽刀。

12.1.4　内轮廓加工

（1）首先创建一个内轮廓加工的操作，如图12-9所示，同时选择内径刀 ID_55_L。

（2）非切削移动设置　如图12-10所示，在非切削移动中设置一下刀具离开时的位置、主轴转速 S 值、进给速度 F 值，其他设置可依情况而定，本例使用默认值。比如切削参数化的余量值默认为0，即粗加工不留余量，粗车和精车一次完成。

（3）生成刀轨　如图12-11所示，点击“生成”，计算机自动生成刀轨路径，其中浅蓝色为切削刀轨，深蓝色为非切削快速移动刀轨。

（4）模拟刀轨　模拟上一步生成的刀轨的切削运动，图12-12是完成后的零件图，可以看出，此刀路只加工了零件的内径，外径和槽都没有加工。

12.1.5　外轮廓加工

（1）首先创建一个外轮廓加工的操作，如图12-13所示，同时选择外径刀 OD_55_L。

（2）非切削移动设置　如图12-14所示，在非切削移动中设置一下刀具离开时的位置，S 值、F 值可酌情设置，其他参数用默认值。

（3）生成刀轨　点击“生成”，编出车外径刀轨路径。如图12-15所示，由于刀具的关系，槽部只切了一部分。

（4）模拟刀轨　模拟上一步生成的刀轨的切削运动，图12-16是完成后的零件图。

（1）创建一个切槽的操作，如图12-17所示，选择向右粗车的策略，同时选择槽刀 OD_ GROOVE_L。

（2）非切削移动设置　如图12-18所示，在非切削移动中设置一下刀具离开时的位置，及其他。

（3）如图12-19所示，改变切削步距为2，切削策略选择“单向插削”，生成刀轨路径。

（4）模拟刀轨　模拟上一步生成的刀轨的切削运动，图12-20是完成后的零件图。

12.1.7　零件刀轨综合模拟

上述操作完成后，生成了3个刀轨文件，分别是内轮廓切削、外轮廓切削和切槽。如图12-21所示，前面黄色惊叹号提示为操作完成，但该刀轨还没有编制后处理。

将零件的三个刀轨进行综合模拟，结果如图12-22所示。

12.1.8　刀轨后处理操作

分别选取三个刀轨，点击鼠标右键，选择后处理——选择车削后处理器——起文件名——确定，生成 G 代码文件。如图12-23所示，经过后处理的刀轨文件前面的黄色惊叹号变成了绿色的对号。

生成的 G 代码文件是一个文本文件，如图12-24所示，可以编辑、修改。如果编制刀轨时没有设置 S、F 值或要修改其参数，可以直接编辑此文件。

12.1.9　零件的加工

将完成的 G 代码拷贝到 TF 卡（或机床连接的计算机）内，在机床上装夹毛坯、设置零点，注意零点位置要与编程零点相同，开机运行程序，开始进行零件加工。