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常用的钻孔工具有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床三种，手电钻也是常用的钻孔工具。

手电钻主要用于钻直径12mm 以下的孔，其常用于不便使用钻床钻孔的场合。手电钻的电源有220V 和380V 两种。由于手电钻携带方便，操作简单，使用灵活，所以其应用比较广泛。

8.5.1　钻孔、扩孔、铰孔、锪孔

用钻头在实体材料上加工孔的方法叫钻孔，它是一种最基本的孔加工方法。

（1）麻花钻　钻孔最常用的刀具是麻花钻，用麻花钻钻孔的尺寸精度为 IT13～IT11，表面粗糙度 R_a值为50～12.5μm，属于粗加工。钻孔主要用于质量要求不高的孔的终加工，例如螺栓孔、油孔等，也可作为质量要求较高孔的预加工。麻花钻的结构主要由柄部、颈部及工作部分组成。如图8-47所示。

柄部是钻头的夹持部分，用以传递扭矩和轴向力。柄部有直柄和锥柄两种形式，钻头直径小于13mm 时制成直柄；钻头直径大于12mm 时制成莫氏锥度的圆锥柄。锥柄后端的扁尾可插入钻床主轴的长方孔中，以传递较大的扭矩。

颈部是柄部和工作部分的连接部分，是磨削柄部时砂轮的退刀槽，也是打印商标和钻头规格的地方。直柄钻头一般不制有颈部。

钻头的工作部分包括切削部分和导向部分。切削部分担负主要切削工作，切削部分由两条主切削刃、两条副切削刃和一条横刃及两个前刀面和两个后刀面组成。导向部分的作用是当切削部分切入工件后起导向作用，也是切削部分的后备部分。导向部分有微小的倒锥度，即从切削部分向柄部每100mm 长度上钻头直径减少0.03～0.12mm，以减少与孔壁的摩擦。

（2）钻孔基本操作方法　钻孔前，将工件按图样要求划线，打样冲眼。孔中心的样冲眼应打得大些，使钻头不宜偏离中心，在工件孔的位置划出孔径圆和检查圆，并在孔径圆和中心冲出小坑，如图8-48所示。

根据工件孔径大小选择合适的钻头。调整钻床主轴位置，选定主轴转速和进给量，准备好所需要的切削液。钻大孔时，转速应低些，以免钻头很快磨钝。钻小孔时，转速应高些，但进给可慢些，以免钻头折断。钻硬材料转速应低些，反之应高些。

钻孔时，先对准样冲眼试钻一浅坑，如果钻孔产生偏斜应及时纠正，方法是：较小的孔可用样冲眼纠正，较大的孔用油槽錾在孔偏斜相反的一边錾几个槽，如图8-49所示。

钻通孔时，工件下面要垫上垫块或把钻头对准工作台空槽，进给速度要均匀，将要钻通时，进给量要减小，最好用手动进给。当钻孔直径 D≤35mm 时，可一次钻出；D＞35mm 时可分两次钻出，这时预钻孔的直径取加工直径的0.7～0.8倍。钻深孔时，当孔深度达到直径三倍以上时，钻头必须经常退出排屑和冷却。钻韧性材料要加切削液。

扩孔是用扩孔钻对工件上已钻出、铸出或锻出的孔进行扩大加工。扩孔可在一定程度上校正原孔轴线的偏斜，扩孔的精度可达 IT10～IT9，表面粗糙度 R_a值可达6.3～3.2μm，属于半精加工。扩孔常用作铰孔前的预加工，对于质量要求不高的孔，扩孔也可作孔加工的最终工序。

扩孔钻由切削部分、导向部分及柄部组成，如图8-50所示。

扩孔钻与麻花钻相比，容屑槽浅窄，可在刀体上做出3～4个切削刃，提高生产效率。同时，切削刃增多，棱带也增多，使扩孔钻的导向作用提高了，切削较稳定。此外，扩孔钻没有横刃，钻芯粗大，轴向力小，刚性较好，可采用较大的进给量。

用铰刀从被加工孔的孔壁上切除微量金属，使孔的精度和表面质量得到提高的加工方法，称为铰孔。铰孔是应用较普遍的对中小直径孔进行精加工的方法之一，它是在扩孔或半精镗孔的基础上进行的。根据铰刀的结构不同，铰孔可以加工圆柱孔、圆锥孔；可以手工操作，也可以在机床上进行。铰孔后孔的精度可达 IT6～IT5，表面粗糙度R_a值达1.6～0.4μm。

铰刀的结构如图8-51所示，铰刀由柄部、颈部和工作部分组成。工作部分包括切削部分和修光部分（标准部分）。切削部分为锥形，担负主要切削工作。修光部分起校正孔径、修光孔壁和导向作用。为减少修光部分刀齿与已加工孔壁的摩擦，并防止孔径扩大，修光部分的后端为倒锥形状。

铰刀可分为手用铰刀和机用铰刀两种。手用铰刀为直柄，其工作部分较长，导向性好，可防止铰孔时铰刀歪斜。机用铰刀工作部分最前段倒角较大，一般为45°，易于放入孔中，保护切削刃。

锪孔通常称为锪窝，是用锪孔钻或锪刀刮平孔的断面或切除沉孔的方法。锪孔及锪平面的形式有3种：锥形沉头孔［图8-52（a）］、圆柱沉头孔［图8-52（b）］，孔的上、下端平面［图8-52（c）、（d）］。

锪钻是锪孔用的工具，锪钻可由麻花钻头改制而成，但一般都有专门锪钻。锪钻按其切削部分的形状分为3种：圆锥形埋头锪钻、圆柱形埋头锪钻和端面锪钻。

8.5.2　攻螺纹和套螺纹

用丝锥加工工件内螺纹的方法称为攻螺纹。

（1）丝锥　丝锥是加工内螺纹的刀具，分为手用丝锥和机用丝锥，如图8-53所示。

丝锥由工作部分和颈部组成，工作部分又分为切削部分和校准部分。切削部分起主要切削作用，呈锥形，工作部分沿轴向有3～4条容屑槽，使切削部分形成切削刃、前角、后角和锥角，以便将切削力均匀分布到各刀齿上，逐渐切到齿深。校准部分具有完整的齿形，修光并校准已切出的螺纹，引导丝锥沿轴向运动，加工出合格的内螺纹。

为了减少攻螺纹时的切削力和提高丝锥的使用寿命，将切削负荷分配给一组丝锥，手用丝锥通常2～3支丝锥组成一组。其切削负荷的分配有两种形式，锥形分配和柱形分配，如图8-54所示。切削负荷采用锥形分配时，同组丝杠的大径、中径和小径都相等，只是切削部分的长度和锥角不等。头锥切削部分的长度为5～7个螺距，二锥是2.5～4个螺距，三锥是1～2个螺距。切削负荷采用柱形分配时，同组丝锥的大径、小径和中径都不等，随头锥、二锥、三锥一次增大。攻螺纹时，切削用量分配合理，每支丝锥磨损均匀，使用寿命长。但攻螺纹时顺序不能搞错。

（2）铰杠　铰杠是手工攻螺纹时，用来夹持丝锥，施加力矩的工具。分为普通铰杠、丁字铰杠。各种铰杠又分为固定式和活络式，如图8-55所示。铰杠的规格参数为柄长（mm），常用的有150、225、275等。

（3）攻螺纹时底孔直径的确定　攻螺纹时，丝锥在切削材料的同时，还产生挤压，使材料向螺纹牙尖流动。若攻螺纹前底孔直径与螺纹小径相等，被挤压的材料就会卡住丝锥甚至使丝锥折断。并且材料的塑性越大，挤压作用越明显。因此，攻螺纹前底径的大小应从被加工材料的性质考虑，保证攻螺纹时既有足够的空间来容纳被挤出的材料，又能够使加工出的螺纹有完整的牙型。

一般攻普通螺纹前的底孔直径（d₀）可参照下式计算：

n为常数，在钢或韧性材料上攻螺纹时，n=1；在铸铁或脆性材料上攻螺纹时，n=1.1。

攻盲孔时，由于丝锥切削部分带有锥角，不能切出完整的加工牙型，因此，为了保证螺孔的有效深度，所钻孔底深度（L₀）一定要大于所需螺孔深度（L），一般取：

套螺纹是用板牙或螺纹切头加工外螺纹的方法。

（1）板牙　板牙是加工外螺纹的刀具，由切削部分、校准部分和排屑孔组成，如图8-56所示。

排屑孔形成刃口。切削部分是指板牙两端的锥形部分，其锥角约为30°～60°，前角在15° 左右，后角约为8°。校准部分在板牙的中部，起导向和修光作用。

圆板牙两端都有切削部分，一端磨损后可换另一端使用。但圆锥管螺纹板牙只在一面制成切削锥，所以，圆锥管螺纹板牙只能单面使用。

铰杠是用来安装板牙并带动板牙旋转切削的工具，通常又称为“板牙架”，如图8-57所示。

（2）套螺纹时圆杆直径的确定　套螺纹时，板牙在切削材料的同时，也会产生挤压作用，使材料产生塑性变形。所以，套螺纹前的圆杆直径（D）应稍小于螺纹公称直径（d），可参照下式计算：

圆杆直径确定后，为便于切削，在圆杆的端部应倒角15°～20°，倒角处小端直径应小于螺纹小径。