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机械制造基础

1.1

前　言
1.2

绪　论
1.3

第1章　机械工程材料与热处理
1.3.1

1.1　金属材料的力学性能
1.3.1.1

1.1.1　强度和塑性
1.3.1.2

1.1.2　硬度
1.3.1.3

1.1.3　韧性
1.3.2

1.2　铁碳合金的基本成分、组织、性能之间的关系
1.3.2.1

1.2.1　铁碳合金的基本组织
1.3.2.2

1.2.2　铁碳合金平衡图
1.3.2.3

1.2.3　钢的成分、组织、性能之间的关系
1.3.3

1.3　钢的热处理
1.3.3.1

1.3.1　钢在加热及冷却时的组织转变
1.3.3.2

1.3.2　钢的退火、正火、淬火、回火
1.3.3.3

1.3.3　钢的表面处理方法
1.3.4

1.4　碳素钢
1.3.4.1

1.4.1　碳素钢的分类
1.3.4.2

1.4.2　碳素钢的牌号、性能和用途
1.3.5

1.5　合金钢
1.3.5.1

1.5.1　合金元素在钢中的作用
1.3.5.2

1.5.2　合金钢的分类、牌号表示方法
1.3.5.3

1.5.3　合金钢的性能和用途
1.3.6

1.6　铸铁
1.3.6.1

1.6.1　铸铁的石墨化
1.3.6.2

1.6.2　灰铸铁
1.3.6.3

1.6.3　可锻铸铁
1.3.6.4

1.6.4　球墨铸铁
1.3.7

1.7　有色金属
1.3.7.1

1.7.1　铝及铝合金
1.3.7.2

1.7.2　铜及铜合金
1.3.8

1.8　硬质合金和超硬刀具材料
1.3.8.1

1.8.1　硬质合金材料及性能
1.3.8.2

1.8.2　超硬刀具材料及性能
1.3.8.3

1.8.3　陶瓷材料及性能
1.3.9

本章小结
1.3.10

习题一
1.3.11

实验与实训
1.4

第2章　零件毛坯的成型方法
1.4.1

2.1　铸造
1.4.1.1

2.1.1　砂型铸造
1.4.1.2

2.1.2　常用铸造金属及其铸造性能
1.4.1.3

2.1.3　铸造工艺设计基础
1.4.1.4

2.1.4　铸件结构工艺性
1.4.1.5

2.1.5　特种铸造
1.4.2

2.2　锻压加工
1.4.2.1

2.2.1　金属的塑性变形
1.4.2.2

2.2.2　锻造
1.4.2.3

2.2.3　冲压
1.4.3

2.3　焊接
1.4.3.1

2.3.1　常用焊接方法
1.4.3.2

2.3.2　常用金属的焊接性能
1.4.3.3

2.3.3　焊件变形和焊件的结构工艺性
1.4.4

本章小结
1.4.5

习题二
1.4.6

实验与实训
1.5

第3章　机械零件的检测
1.5.1

3.1　测量技术基础知识
1.5.1.1

3.1.1　计量的概念
1.5.1.2

3.1.2　测量与检验
1.5.1.3

3.1.3　长度基准和量值传递
1.5.1.4

3.1.4　量块
1.5.2

3.2　测量误差
1.5.2.1

3.2.1　测量误差的来源
1.5.2.2

3.2.2　测量误差的分类
1.5.2.3

3.2.3　测量不确定度
1.5.3

3.3　孔、轴尺寸公差检测
1.5.3.1

3.3.1　普通计量器具测量孔、轴尺寸
1.5.3.2

3.3.2　光滑极限量规检验孔、轴尺寸
1.5.4

3.4　形状和位置误差的检测
1.5.4.1

3.4.1　形状和位置误差的检测原则与评定
1.5.4.2

3.4.2　形位和位置误差的检测
1.5.5

3.5　表面粗糙度的检测
1.5.5.1

3.5.1　表面粗糙度的评定参数
1.5.5.2

3.5.2　表面粗糙度的检测
1.5.6

本章小结
1.5.7

习题三
1.5.8

实验与实训
1.6

第4章　金属切削原理
1.6.1

4.1　金属切削的基本定义
1.6.1.1

4.1.1　切削运动
1.6.1.2

4.1.2　切削过程中的工件表面
1.6.1.3

4.1.3　切削用量
1.6.1.4

4.1.4　刀具的几何参数
1.6.1.5

4.1.5　切削层参数
1.6.2

4.2　金属切削过程的物理现象
1.6.2.1

4.2.1　切削层的变形
1.6.2.2

4.2.2　切削力
1.6.2.3

4.2.3　切削热与切削温度
1.6.3

4.3　刀具的磨损与刀具的耐用度
1.6.3.1

4.3.1　刀具磨损的形式
1.6.3.2

4.3.2　刀具磨损的原因
1.6.3.3

4.3.3　刀具磨损过程及磨钝标准
1.6.3.4

4.3.4　刀具耐用度
1.6.4

4.4　工件材料的切削加工性
1.6.4.1

4.4.1　材料切削加工性的评定
1.6.4.2

4.4.2　影响材料切削加工性的主要因素
1.6.4.3

4.4.3　常用金属材料的切削加工性
1.6.4.4

4.4.4　改善金属材料切削加工性的途径
1.6.5

4.5　金属切削条件的合理选择
1.6.5.1

4.5.1　刀具材料的选择
1.6.5.2

4.5.2　刀具几何参数的选择
1.6.5.3

4.5.3　刀具耐用度的选择
1.6.5.4

4.5.4　切削用量的选择
1.6.5.5

4.5.5　切削液的选择
1.6.6

本章小结
1.6.7

习题四
1.6.8

实验与实训
1.7

第5章　金属切削机床与加工
1.7.1

5.1　金属切削机床的分类与编号
1.7.1.1

5.1.1　金属切削机床的分类
1.7.1.2

5.1.2　机床型号的编制方法
1.7.2

5.2　车削加工
1.7.2.1

5.2.1　车削加工概述
1.7.2.2

5.2.2　车床
1.7.2.3

5.2.3　工件在车床上的安装
1.7.2.4

5.2.4　车刀种类
1.7.2.5

5.2.5　车削加工
1.7.3

5.3　铣削加工
1.7.3.1

5.3.1　铣削加工概述
1.7.3.2

5.3.2　铣床
1.7.3.3

5.3.3　工件在铣床上的安装
1.7.3.4

5.3.4　铣刀与铣削方式
1.7.3.5

5.3.5　铣削加工
1.7.4

5.4　磨削加工
1.7.4.1

5.4.1　磨削加工概述
1.7.4.2

5.4.2　磨床
1.7.4.3

5.4.3　砂轮
1.7.4.4

5.4.4　工件的安装与磨削加工
1.7.5

5.5　齿轮加工
1.7.5.1

5.5.1　成型法
1.7.5.2

5.5.2　展成法
1.7.6

5.6　钻削与镗削
1.7.6.1

5.6.1　钻削加工
1.7.6.2

5.6.2　镗削加工
1.7.7

5.7　刨削与拉削
1.7.7.1

5.7.1　刨削加工
1.7.7.2

5.7.2　拉削加工
1.7.8

5.8　机械加工质量
1.7.8.1

5.8.1　加工精度与表面质量的概念
1.7.8.2

5.8.2　影响机械加工精度的因素
1.7.8.3

5.8.3　影响机械加工表面质量的因素
1.7.8.4

5.8.4　提高机械加工质量的途径与方法
1.7.9

本章小结
1.7.10

习题五
1.7.11

实验与实训
1.8

第6章　机床夹具
1.8.1

6.1　概述
1.8.1.1

6.1.1　机床夹具在机械加工中的作用
1.8.1.2

6.1.2　机床夹具的分类
1.8.1.3

6.1.3　机床夹具的组成
1.8.2

6.2　工件在夹具中的定位
1.8.2.1

6.2.1　工件定位的基本原理
1.8.2.2

6.2.2　常见的定位方式及其所用定位元件
1.8.3

6.3　工件在夹具中的夹紧
1.8.3.1

6.3.1　夹紧装置的组成及要求
1.8.3.2

6.3.2　夹紧力的确定
1.8.3.3

6.3.3　典型夹紧机构及其特点
1.8.4

6.4　各类机床夹具简介
1.8.4.1

6.4.1　车床常用夹具
1.8.4.2

6.4.2　铣床常用夹具
1.8.4.3

6.4.3　钻床常用夹具
1.8.4.4

6.4.4　镗床常用夹具
1.8.5

本章小结
1.8.6

习题六
1.8.7

实验与实训
1.9

第7章　机械加工工艺规程的制定
1.9.1

7.1　概述
1.9.1.1

7.1.1　生产过程
1.9.1.2

7.1.2　机械加工工艺过程及其组成
1.9.1.3

7.1.3　生产类型及其工艺特征
1.9.1.4

7.1.4　机械加工工艺规程制定的原则和步骤
1.9.2

7.2　零件工艺性分析与毛坯的选择
1.9.2.1

7.2.1　原始资料准备及产品工艺性分析
1.9.2.2

7.2.2　零件工艺性分析
1.9.2.3

7.2.3　毛坯的选择
1.9.3

7.3　基准的选择与机械加工工艺路线的拟定
1.9.3.1

7.3.1　定位基准的选择
1.9.3.2

7.3.2　表面加工方法的确定
1.9.3.3

7.3.3　加工阶段的划分
1.9.3.4

7.3.4　加工顺序的安排
1.9.4

7.4　工序设计
1.9.4.1

7.4.1　加工余量的确定
1.9.4.2

7.4.2　工序尺寸及其公差的确定
1.9.4.3

7.4.3　机床与工艺装备的选择
1.9.4.4

7.4.4　时间定额的确定
1.9.5

7.5　提高机械加工生产率的工艺措施
1.9.5.1

7.5.1　采用工艺措施缩短工艺时间
1.9.5.2

7.5.2　采用先进工艺方法
1.9.5.3

7.5.3　高效及自动化加工的应用
1.9.6

本章小结
1.9.7

习题七
1.9.8

实验与实训
1.10

第8章　典型零件加工工艺
1.10.1

8.1　轴类零件加工
1.10.1.1

8.1.1　概述
1.10.1.2

8.1.2　轴类零件加工的工艺问题分析
1.10.1.3

8.1.3　阶梯轴加工工艺
1.10.1.4

8.1.4　轴类零件的检验
1.10.2

8.2　套筒类零件加工
1.10.2.1

8.2.1　概述
1.10.2.2

8.2.2　套筒类零件加工工艺问题分析及典型工艺
1.10.2.3

8.2.3　深孔加工
1.10.2.4

8.2.4　套筒类零件的检验
1.10.3

8.3　箱体类零件的加工
1.10.3.1

8.3.1　概述
1.10.3.2

8.3.2　箱体类零件加工的主要工艺问题
1.10.3.3

8.3.3　圆柱齿轮减速器箱体加工工艺
1.10.3.4

8.3.4　箱体类零件的检验
1.10.4

8.4　圆柱齿轮加工
1.10.4.1

8.4.1　概述
1.10.4.2

8.4.2　圆柱齿轮加工的主要工艺问题
1.10.4.3

8.4.3　典型圆柱齿轮的加工工艺
1.10.4.4

8.4.4　圆柱齿轮的检验
1.10.5

本章小结
1.10.6

习题八
1.10.7

实验与实训
1.11

第9章　装配工艺
1.11.1

9.1　概述
1.11.1.1

9.1.1　装配的工艺过程
1.11.1.2

9.1.2　常用装配工具
1.11.1.3

9.1.3　装配方法
1.11.2

9.2　常用机构装配
1.11.2.1

9.2.1　可拆卸连接件的装配
1.11.2.2

9.2.2　传动机构的装配
1.11.2.3

9.2.3　滚动轴承的装配
1.11.3

9.3　单级圆柱齿轮减速器的装配
1.11.3.1

9.3.1　减速器的结构及工作原理
1.11.3.2

9.3.2　减速器装配的主要技术要求
1.11.3.3

9.3.3　减速器的装配工艺过程
1.11.4

本章小结
1.11.5

习题九
1.11.6

实验与实训
1.12

第10章　先进制造技术简介
1.12.1

10.1　快速原型制造技术
1.12.1.1

10.1.1　RPM技术的产生与发展
1.12.1.2

10.1.2　RPM技术原理
1.12.1.3

10.1.3　典型的RPM工艺方法
1.12.1.4

10.1.4　RPM技术的应用
1.12.2

10.2　高速加工技术
1.12.2.1

10.2.1　高速加工的概念与特征
1.12.2.2

10.2.2　高速加工技术的发展
1.12.2.3

10.2.3　高速切削加工的关键技术
1.12.2.4

10.2.4　高速加工的应用
1.12.3

10.3　超精密加工技术
1.12.3.1

10.3.1　概述
1.12.3.2

10.3.2　超精密切削加工
1.12.3.3

10.3.3　超精密磨削加工
1.12.3.4

10.3.4　影响超精密加工的主要因素
1.12.4

本章小结
1.12.5

习题十
1.12.6

实验与实训
1.13

参考文献

1.5.5 3.5　表面粗糙度的检测

3.5　表面粗糙度的检测

表面粗糙度是指加工表面上具有较小间距和微小峰谷所组成的微观几何形状特征。这种情况是由于在加工过程中，刀具从零件表面上分离材料时的塑性变形、机械振动及刀具预备加工表面的摩擦而产生的，因其起伏甚微，故可称为微观不平度。