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检验就是通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。对产品而言，是指根据产品标准或检验规程对原材料、中间产品、成品进行观察，适当时进行测量或试验，并把所得到的特性值和规定值作比较，判定出各个物品或成批产品合格与不合格的技术性检查活动。

质量检验是指借助于某种手段或方法来观察、测量、试验产品的一个或多个质量特性，然后把测得的结果同规定的产品质量标准进行比较，从而对产品作出合格或不合格判断的技术性检查活动。

二、质量检验的职能

(一)评价(鉴别)职能

企业的质量检验机构根据技术标准、合同、法规等，对产品质量形成的各阶段进行检验，并将检验结果与标准比较，做出符合或不符合的判断，或对产品质量水平进行评价。

即把关的职能。通过从原材料开始到半成品直至成品的严格检验，道道把关，保证不合格的原材料不投产，不合格的半成品不转入下道工序，不合格的成品不出场。

在质量检验的过程中，收集和积累反映质量状况的数据和资料，从中发现规律性、倾向性的问题和异常现象，为质量控制提供依据，以便及时采取措施，防止同类问题再发生。

通过对检验结果的记录和分析，对产品质量状况作出评价，向上级或有关部门作出报告，为改进设计、加强管理和提高质量提供的信息和依据。

充分发挥质检人员对整个生产过程非常熟悉的优势，积极参与质量改进工作，为保证产品质量的稳定和提高做出贡献。

三、质量检验的步骤

(一)检验的准备

熟悉规定要求，选择检验方法，制定检验规范。首先要熟悉检验标准和技术文件规定的质量特性和具体内容，确定测量的项目和量值。为此，有时需要将质量特性转化为可直接测量的物理量;有时则要采取间接测量方法，经换算后才能得到检验需要的量值。有时则需要有标准实物样品作为比较测量的依据。要确定检验方法，选择精密度、准确度适合检验要求的计量器具和测试、试验及理化分析用的仪器设备。确定测量、试验的条件，确定检验实物的数量，对批量产品还需要确定批的抽样方案。将确定的检验方法和方案用技术文件形式作出书面规定，制定规范化的检验规程(细则)、检验指导书，或绘成图表形式的检验流程卡、工序检验卡等。在检验的准备阶段，必要时要对检验人员进行相关知识和技能的培训和考核，确认能否适应检验工作的需要。

(二)测量或试验

按已确定的检验方法和方案，对产品质量特性进行定量或定性的观察、测量、试验，得到需要的量值和结果。测量和试验前后，检验人员要确认检验仪器设备和被检物品试样状态正常，保证测量和试验数据的正确、有效。

对测量的条件、测量得到的量值和观察得到的技术状态用规范化的格式和要求予以记载或描述，作为客观的质量证据保存下来。质量检验记录是证实产品质量的证据，因此数据要客观、真实，字迹要清晰、整齐，不能随意涂改，需要更改的要按规定程序和要求办理。质量检验记录不仅要记录检验数据，还要记录检验日期、班次，由检验人员签名，便于质量追溯，明确质量责任。

(四)比较和判定

由专职人员将检验的结果与规定要求进行对照比较，确定每一项质量特性是否符合规定要求，从而判定被检验的产品是否合格。

(五)确认和处置

检验有关人员将检验的结果与规定要求进行签字确认。对产品(单件或批)是否可以“接收”、“放行”做出处置。

(1)对合格准予放行，并及时转入下一作业过程(工序)或准予入库、交付(销售、使用);对不合格品，按其不合格程度分别做出返修、返工、让步接收或报废处置。

(2)对批量产品，根据产品批质量情况和检验判定结果分别做出接收、拒收、复检处置。

四、质量检验的方式

质量检验的方式可以按不同特征进行分类。

(一)按检验的数量划分

全数检验是指对一批待检产品100%地逐一进行检验。这种方式，一般说来比较可靠，同时能提供较完整的检验数据，获得较全面的质量信息。如果希望检查后得到百分之百的合格品，惟一可行的办法是进行全检，甚至是一次以上的全检。但还要考虑漏检和错检的可能。

抽样检验是指根据数理统计的原理所预先制定的抽样方案。从交验的一批产品中，随机抽取部分样品进行检验，根据样品的检验结果，按照规定的判断准则，批判整批产品是否合格，并决定是接收还是拒收该批产品，或采取其他处理方式。主要优点是明显节约了检验工作量和检验费用，缩短了检验周期，减少了检验人员和设备。特别是属于破坏性检验时，只能采取抽样检验的方式。主要缺点是有错判的风险。例如将合格错判为不合格，或把不合格错判为合格。虽然运用数理统计理论，在一定程度上减少了风险，提高了可靠性，但只要使用抽样检验方式，这种风险就不可能绝对避免。

(二)按质量特性值划分

包括计件检查和计点检查，只记录不合格数(件或点)，不记录检测后的具体测量数值。特别是有些质量特性本身很难用数值表示，例如食品的味道是否可口等，它们只能通过感官判断是否合格。

计量检验就是要测量和记录质量特性的数值，并根据数值与标准对比，判断其是否合格。这种检验在工业生产中是大量而广泛存在的。

(三)按检验性质划分

理化检验就是借助物理、化学的方法，使用某种测量工具或仪器设备进行的检验。理化检验的特点，通常都是能测得具体的数值，人为的误差小。

感官检验就是依靠人的感觉器官来对产品的质量进行评价和判断。如对产品的形状、颜色、气味等，通常是依靠人的视觉、听觉、触觉和嗅觉等感觉器官进行检查，并判断质量的好坏或是否合格。

微生物检验就是利用微生物学的理论和技术鉴别、判断微生物的种类、特性等。

(四)按检验后样品的状态划分

有些产品的检验是带有破坏性的，就是产品检查以后本身不复存在或被破坏得不能再使用了。破坏性检验只能采用抽检形式，其主要矛盾是如何实现可靠性和经济性的统一，也就是要寻求即保证一定的可靠性又使检验数量最少的检验方案。

2.非破坏性检验

就是检验对象被检查以后仍然完整无缺，丝毫不影响其使用性能。

(五)按检验的地点划分

是指在生产车间内设定固定的检验站。这种检验站可以是车间公用的检验站、各工段、小组或工作地点;也可以设置在流水线或自动线的工序之间或“线”的终端。这种检验站则属于专门的，并构成生产线的有机组成部分，只固定某种专门的检验。

就是由检验工人到工作地上去检查。

(六)按供需关系分类

生产方(供方)称为第一方。第一方检验指生产企业自己对自己所生产的产品进行的检验。第一方检验实际就是生产检验。

使用方(顾客、需方)称为第二方。需方对采购的产品或原材料、外购件、外协件及配套产品等进行的检验称为第二方检验。第二方检验实际就是进货检验(买入检验)和验收检验。

由各级政府主管部门所授权的独立检验机构称为公正的第三方。第三方检验包括监督检验、验证检验、仲裁检验等。

(七)按检验的过程划分

所谓进货检验，主要是指企业购进的原料、外购配套件和外协件入厂时的检验，这是保证生产正常进行和确保产品质量的重要措施。为了确保外购物料的质量，入场时的验收检查应配专门的质检人员，按照规定的检查内容、检查方法及检验数量进行严格认真的检验。如果不能使用全检，而只能使用抽样检验时，也必须预先规定有科学可靠的抽检方案和验收制度。

进货检验包括首件(批)样品检验和成批进货检验两种:首件(批)样品检验主要是为供应所提供的产品质量水平进行评价，并建立具体的衡量标准。所以首件(批)检验的样品，必须对今后的产品有代表性，以便作为以后进货的比较基准;成批进货检验是为了防止不合标准的原材料、外购件、外协件进入企业的生产过程，以免生产不合格品。成批进货检验，可按不同情况进行A、B、C分类:A类是关键的，必检;B类是重要的，可以全检或抽检;C类是一般的，可以实行抽检或免检。这样既保证质量，又可减少检验工作量。成批进货检验即可在供货单位进行，也可在购货单位进行，但为保证检验的工作质量，防止漏检和错检，一般应制定“入库检验指导书”或“入库检验细则”，其形式和内容可根据具体情况设计或规定。进货物料检验合格后，检验人员应做好检验记录并在入库单签字或盖章，及时通知库房收货，做好保管工作。如检验后不合格，应按不合格品管理制度办好全部退货或处理工作。对于原材料、辅材料的入厂检验，往往要进行理化检验，验收时要看卫生质量指标、规格、批号等是符合规定。

过程检验的目的是为了防止出现大批不合格品，避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。因此，过程检验不仅要检验产品，还要检定影响产品质量的主要工序要素(如4MIE)。实际上，在正常生产成熟产品的过程中，任何质量问题都可以归结为4MIE中的一个或多个要素出现变异导致，因此，过程检验可起到两种作用，即根据检测结果对产品作出判定，产品质量是否符合规格和标准的要求;根据检测结果对工序作出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。为了达到这一目的，过程检验中常常与使用控制图相关结合，通常要把首检、巡检同控制图的使用有效地配合起来。过程检验不是单纯的把关，而是要同质量改进密切联系，把检验结果变成改进质量的信息，从而采取质量改进的行动。必须指出，在任何情况下，过程检验都不是单纯的剔出不合格品，而是要同工序控制和质量改进紧密结合起来。

最终检验又称最后检验，它是指在某一加工或装配车间全部工序结束后的半成品或成品的检验。对于半成品来说，往往是指入库前的检验。半成品入库前，必须由专职的检验人员，根据情况实行全检或抽检，如果在工序加工时生产工人实行100%的自检，一般在入库前可实行抽样检验，否则应由专职检验人员实行全检后才能接收入库。但有的企业在实行抽样检验时，如发现不合乎要求，也要进行全检，重新筛选。

成品最终检验是对完工后的产品进行全面的检查与试验。其目的是为了防止不合格品流到用户手中，避免对用户造成损失，也是为了保护企业的信誉。对于制成成品后立即出厂的产品，成品检验也就是出厂检验;对于制成成品后不立即出厂，而需要入库储存的产品，在出库发货以前，尚需再进行一次“出厂检查”。

五、抽样检验和检验送样

(一)抽样检验概述

对质量要求较高的产品，最后仍需人工全检。在产品价值较低、批量较大的情况下，采用全检需耗费大量的人工和时间，很不经济。抽样检验时，由于抽检的检验量少，因而检验费用低，较为经济，所需检验人员较少，管理也不复杂，有利于集中精力，抓好关键质量;适用于破坏性检验;由于是逐批判定，对供货方提供的产品可能是成批拒收，这样能够起到刺激供货方加强质量管理的作用。但是，抽验也存在着缺点:经抽验合格的产品批中，混杂一定数量的不合格品;抽验存在着一定的错判风险，不过，风险的大小可根据需要加以控制;抽验前要设计抽验方案，增加了计划工作和文件编制工作量;抽验所提供的质量情报比全检少。

抽样检验的基本术语:

(1)单位产品:就是组成产品总体的基本单位，如一瓶奶粉、一个月饼等，又称检验单位。

(2)生产批:在一定条件下生产出来的一定数量单位产品所构成的总体称为生产批，简称批。

(3)检验批:为判定质量而检验的且在统一条件下生产出来的一批单位产品称为检验批，又称交验批、受验批，有时混称为生产批，简称批。批的形式有稳定批和流动批2种。前者是将整批产品贮放在一起，同时提交检验;后者的单位产品不需要预先形成批而是逐个地从检验点通过，由检验员直接进行检验。一般说来，成品检验常用稳定批的形式，工序检验采用流动批的形式。

(4)批量:批中所含单位产品个数，记作N。

(5)生产者与购进者:检验活动中，生产或提供产品做检验的任何个人、部门或企业称为供应者或生产者;接受产品的一方称为购进者或消费者，它可以直接是用户，也可以是其他生产者。

(二)抽样检验方案

在抽样检验中，为了确定样本含量和判断检验批是否合格而规定的一组规则称为抽样检验方案，简称抽样方案，包括如何抽取样组、样组大小及为了判定批合格与否的判别标准等。在抽样检验的实践中，为了适应各种不同情况，已经形成了许多具有不同特点的抽样检验方案。

根据在检验批中最多抽样几次后才能作出批合格与否的判定这一准则，抽样检验可分为1次、2次、多次以及序贯抽检等形式。一次抽验方案，即只需从1个验批中抽取1个样本，根据样本的检验结果来判定该产品批合格与否，决定是接受还是拒收的抽样方案，又称一回抽验、单式抽验。一次抽验具有的优点是:方案的设计、培训与管理较容易;抽验数是常数;有关批质量的信息能最大限度地被利用。其缺点是:抽验量一般比2次或多次抽验大，特别是当P值极少或极大时，更为突出;在心理上，仅依据一次抽验结果就做判定缺乏安全感。

(三)抽检样品采集的方法

1.简单随机抽样法

即平常所说的随机抽样法，就是指总体中的每个个体被抽到的机会是相等的。可采取抽签、抓阄、查随机数值(乱数表)等办法。其优点是抽样误差小，缺点是抽样手续较复杂。

2.系统随机抽样法

又叫等距抽样法或机械抽样法，是每隔一定时间或一定编号进行，每一次又是从一定时间间隔内生产出的产品或一段编号的产品中任意取出一个。其操作简便，实施起来不易出差错。但在总体发生周期性变化的场合，不宜使用。

又叫类型抽样法。它是从一个可以分成不同层(或称子体)的总体中，按规定的比例从不同层中随机抽取样品的方法。此法常用于产品质量验收，其优点是样本代表性较好，抽样误差小。

又叫集团抽样法。它是将总体分成许多群(组)，每个群(组)有个体按一定方式结合而成，然后随机地抽取若干群(组)，并有这些群(组)中的所有个体组成样本。其优点是抽样实施方式，缺点是由于样本取自个别几个群体，而不能均匀地分布在总体中，因而代表性较差，抽样误差大。

采样就是根据一定的原则，借助于一定的仪器工具从被检对象中抽取供检验用样品的过程。在食品检验中，样品采集是极为重要的一个步骤。样品种类不同，采样数量及采样方法也不一样。但是，采样总的要求是采集得到的样品必须具有代表性，即所采取的样品能够代表食品的所有成分。采样时必须注意生产日期、批号和样品的代表性、均匀性，采样数量应能反映食物的卫生质量和满足检验项目对试样量的需要，一般要求一式3份，分别供检验、复检及备查用，每份不少于500g。

(1)外地调入的食品应注意运货单、卫生证明、商检机关或卫生部门的化验单，了解起运日期、来源、数量、品质及包装情况。在工厂、仓库或商店采样时，应了解食品批号、制造日期、厂方化验记录及现场卫生状况，同时注意其运输、保管条件、外观、包装等情况。

(2)液体、半液体食品，如植物油、鲜乳、酒或其他饮料，应先行充分混匀后再采样或分层采样。样品应分别盛放在3个干净的容器中，盛放样品的容器不得含有待测物及干扰物。

(3)粮食及固体食品应自每批食品堆垛的上、中、下3层的不同部位及每层的四角和中央，分别采取部分样品混合后按四分法采样。

①肉类、水产等食品应按分析项目要求分别采取不同部位的样品混合后取样。

②罐头、瓶装食品或其他小包装食品，应根据批号随机取样。同一批号取样件数; 250g以上的包装不得少于6个;250g以下的包装不得少于10个。

当怀疑发生食物中毒时，应及时收集可以中毒源食品或餐具，同时收集病人的呕吐物、粪便或血液等。当怀疑某一动物产品可能带有人畜共患病病原体时，应结合畜禽传染病学的基础知识，采取病原体最集中、最易检出的组织或体液送实验室检验。

(1)直接采样。单相液体和均匀粉末状食品，如瓶装饮料、奶粉等小包装食品有一定的均匀性，各包、各瓶相仿，因此按抽验方案随机取样就能代表这批食品。

(2)混匀采样。有些食品表面看似均匀，但实际未必，体积很大时尤其这样。如对于未分装的液体和粉末状食品应先混匀后再行采样。

(3)四分法采样。采样时每次将样品混匀后，去掉1/4，将剩下的3/4样品混匀后又去掉1/4，这样反复进行，直到剩余量达到所需测定数量为止。这种方法比较适用于颗粒状和粉末状食品。

(4)分级采样。整车、整仓、整船的量大不均匀又不能搅拌的散装或包装食品如粮食、油料、蔬菜、鱼、肉等，可以按采样方案先采得大样，再从已取样品中再次取样，这样得到了一连串逐渐减少了的制备样品，分别叫一级、二级、三级……N级样品，检验用样品可从最末一级样品中制备。

(5)几何采样。当对所采食品的全部性质不了解时可采用这种方法。此法是把整个一堆食品看成一种有规则的几何体，取样时把这个几何体想像地分为若干体积相等的部分，从这些部分分别取得支样，再从混合的支样中取得样品。它只能适用于大堆食品的取样。

(6)流动取样。是在食品生产或装卸过程中，根据抽验方案每个一定时间取出适量的样品。取出样品可直接进行检验，也可混匀后从中再次取样后用于化学分析等用量少的检验项目。

(7)分档采样。在食品品质相差很大、不宜混匀的情况下，可根据现场调查观察食品堆积形状大小和感官差异等进行分类分档，再从各档食品分别采取若干样品送检。

3.对采样用具的要求

所有的采样工具和容器应清洁、干燥、无异嗅味。不能用装过不洁物的废纸和塑料薄膜及容器包装盛放样品，也不能用不洁物做瓶塞。对于微生物与超微量分析，应对盛装样品的容器进行预处理，如检验食品中的铅含量需在盛样前对容器进行去铅处理。供作微生物检验的采样工具，宜选用耐消毒的材料如玻璃、陶瓷、搪瓷、铝、不锈钢、棉布、牛皮纸等制作，以便清洁灭菌。对于液体食品或饮料的采样，可用被采食品或饮料将其冲洗数次，以减少容器对样品的污染。对罐头、汽水、奶粉等小包装食品，采样时可用整罐、整瓶、整袋原装食品作样品。盛装样品的容器大小应适合所采样品。盛装液体样品的容器宜用小口或磨口具塞玻璃瓶或聚乙烯塑料瓶，以免样品溢出或被污染。塑料薄膜袋多具有一定透气性，不宜长期存放样品，特别是吸附性或挥发性及易变质的样品。

采得样品后为了防止水分或其发挥性成分散失以及其他待测成分变化，应尽快进行检验，尽量减少保存时间。如不能立即分析则应妥善保存，以保持其原有形状和组成，把样品离开总体后的变化较少到最低限度。

在样品保存过程中应防止污染、防止腐败变质、稳定水分、固定待测成分。为此，必须做到:

(1)操作者的双手和使用的工具器皿要清洁无菌。

(2)密封低温冷藏，温度以0℃～5℃为宜。

(3)加入适量的溶剂和稳定剂。

5.采样注意事项

(1)采样前应调查被检食品过去的状况，包括文字记录等，一般应有食品种类、批次、生产或贮运日期、数量、包装堆积形式、货主、来源、存放地、生产流通通过以及其他一切能揭示食品发生变化的材料。外地运入食品应审查该批食品所有证件，如货运单、质量检验证明书、兽医卫生证明、商品检验和卫生检验机关的检验报告等。采样完毕后应开具证明和收据交货主并注明样品名称、数量、采样时间和经手人等。

(2)样品封缄。采样最好应有2人在场共同封缄，以防在送样过程中偷换、增减、污染、稀释、消毒、溢漏、散失等，从而保证样品的真实性和可靠性。

(3)样品运送。采好样品应尽快送实验室或分析室检验。运送途中要防止样品漏溢散失、挥发吸潮、氧化分解、毁损、丢失和污染变质，以防止样品在检验前发生变化。实验室接到样品后，应尽快检验，否则应妥善保存。

(4)样品保留。对于重大事件所采集的样品、可能需要复检及再次证明的样品，应封存一部分并妥当保存一段时间。样品保留时间的长短，需视检验目的、食品种类和保存条件而定。

(5)要认真填写采样记录。写明采样单位、地址、日期、样品批号、采样条件、包装情况、采样数量、检验项目及采样人。无采样记录的样品，不得接受检验。