子任务一　HACCP概述

一、HACCP的概念和特点

(一)概念

危害分析与关键控制点(Hazard Analysis Control Point，HACCP)，是一个以预防食品安全为基础的食品安全生产、质量控制的保证体系。食品法典委员会(CAC)对HACCP的定义是:一个确定、评估和控制那些重要的食品安全危害的系统。它由食品的危害分析(Hazard Analysis，HA)和关键控制点(Critical Control Ponints，CCPs)两部分组成，首先运用食品工艺学、食品微生物学、质量管理和危害性评价等有关原理和方法，对食品原料、加工直至最终食品产品等过程实际存在和潜在性的危害进行分析判定，找出与最终产品质量有影响的关键控制环节，然后针对每一关键控制点采取相应预防、控制以及纠正措施，使食品的危害性减少到最低限度，达到最终产品有较高安全性的目的。

HACCP体系是一种建立在良好操作规范(GMP)和卫生标准操作规程(SSOP)基础之上的控制危害的预防性体系，它比GMP前进了一步，包括了从原材料到餐桌整个过程的危害控制。另外，与其他的质量管理体系相比，HACCP可以将主要精力放在影响食品安全的关键加工点上，而不是在每个环节都放上很多精力，这样在实施中更有效。目前，HACCP被国际权威机构认可为控制食源性疾病、确保食品安全最有效的方法，被世界上越来越多的国家所采用。

(二)特点

HACCP是一个逻辑性控制和评价系统，与其他质量体系相比，具有简便易行、合理高效的特点。

1.具有全面性

HACCP是一种系统化方法，涉及食品安全的所有方面(从原材料要去到最终产品的使用)，能够鉴别出目标能够预见到的危害。

2.以预防为重点

使用HACCP防止危害进入食品，变追溯性最终产品检验方法为预防性质量保证方法。

3.提高产品质量

HACCP体系能有效控制食品质量，并使产品更具有竞争性。

4.使企业产生良好的经济效益

通过预防措施减少损失，降低成本，减少一线工人的劳动强度，提高劳动效率。

5.提高政府监督管理工作效率

食品监督职能部门和机构可将精力集中到最容易发生危害的环节上，通过检查HACCP监控记录和纠偏记录可了解工厂的所有情况。

二、HACCP的产生和发展

HACCP是由美国太空总署(NASA)、陆军Natick实验室和美国皮尔斯柏利(Pill sbury)公司共同发展而成。20世纪60年代，Pill sbury公司为给美国太空项目提供100%安全的太空食品，研发了一个预防性体系，这个体系可以尽可能早地对环境、原料、加工过程、储存和流通等环节进行控制。实践证明，该体系的实施可有效防止生产过程中危害的发生，这就是HACCP的雏形。1971年，皮尔斯柏利公司在美国食品保护会议上首次提出HACCP，几年后美国食品与药物管理局(FDA)采纳并作为酸性与低酸性罐头食品法规的制订基础。之后，美国加利福尼亚州的一个家禽综合加工企业Poster农场于1972年建立了自己的HACCP系统，对禽蛋的孵化、饲料的配置、饲养的安全管理、零售肉的温度测试、禽肉加工制品等都严格控制了各种危害因素。1974年以后，HACCP概念已大量出现在科技文献中。

HACCP在发达国家发展较快。美国是最早应用HACCP原理的国家，并在食品加工制造中强制性实施HACCP的监督与立法工作。加拿大、英国、新西兰等国家已在食品生产与加工制造业中全面应用HACCP体系。欧盟肉和水产品中实施HACCP认证制度。日本、澳大利亚、泰国等国家都相继发布其实施HACCP原理的法规和办法。

为规范世界各国对HACCP系统的应用，FAO/WHO食品法典委员会(CAC)1993年发布了《HACCP体系应用准则》，1997年6月做了修改，形成新版的法典指南，即《HACCP体系及其应用准则》，使HACCP成为国际性的食品生产管理体系和标准，对促进HACCP系统的普遍应用和更好解决食品生产存在的安全问题起了重要作用。根据WHO的协议，FAO/WHO食品法典委员会所制定的法典规范或准则，被视为衡量各国食品是否符合卫生与安全要求的尺度。现在，HACCP已成为世界公认的有效保证食品安全卫生的质量保证系统，成为国际自由贸易的“绿色通行证”。

HACCP于20世纪80年代传入中国。为了提高出口食品质量，适应国际贸易要求，有利于中国对外贸易的进行，从1990年起，国家进出口商品检验局科学技术委员会食品专业技术委员会开始对肉类、禽类、蜂产品、对虾、烤鳗、柑橘、芦笋罐头、花生、冷冻小食品9种食品的加工如何应对HACCP体系进行研究，制定了《在出口食品生产中建立“危害分析与关键控制点”质量管理体系的导则》，出台了9种食品HACCP系统管理的具体实施方案，同时在40多家出口企业中试行，取得突出的效果和经济效益。1994年11月，原国家商检局发布了经修订的《出口食品厂、库卫生要求》，明确规定出口食品厂、库应当建立保证食品卫生的质量体系、并制定质量手册，其中很多内容是按HACCP原理来制定的。2002年卫生部下发了《食品企业HACCP实施指南》，国家认监委发布了《食品生产企业危害分析与关键控制点(HACCP)管理体系认证管理规定》在所有食品企业推行HACCP体系。2005年7月1日颁布施行的《保健食品注册管理办法(试行)》中，首次将保健食品GMP认证制度纳入强制性规定，HACCP认证纳入推荐性认证范围。2005年12月21日“十五”国家重大科技专项“食品安全关键技术”课题之一的“食品企业和餐饮业HACCP体系的建立和实施”课题通过了科技部组织的专家组验收。该课题构建了从官方执法机构、国家认可机构、认证机构到食品企业、餐饮业自身所实施的HACCP评价体系，形成了一系列科学实用的食品企业和餐饮业HACCP体系建立和实施指南，提出了国家和政府部门对HACCP体系建立和实施的宏观政策框架建议等，标志着中国初步建立了规范统一的食品企业和餐饮业HACCP体系基础模式。

三、HACCP的基本原理

HACCP体系是鉴别特定的危害并规定控制危害措施的体系，对质量的控制不是在最终检验，而是在生产过程各环节。从HACCP名称可以明确看出，它主要包括HA(危害分析)和CCP(关键控制点)。HACCP体系经过实际应用与完善，已被FAO/ WHO食品法典委员会(CAC)所确认，由以下七个基本原理组成。

(一)危害分析

危害是指引起食品不安全的各种因素。显著危害是指一旦发生对消费者产生不可接受的健康风险的因素。危害分析是确定与食品生产各阶段(从原料生产到消费)有关的潜在危害性及其程度，并制定具体有效的控制措施。危害分析是建立HACCP的基础。

(二)确定关键控制点

关键控制点(Critical Control Point，CCP)是指能对一个或多个危害因素实施控制措施的点、步骤或工序，它们可能是食品生产加工过程中的某一操作方法或流程，也可能是食品生产加工的某一场所或设备。例如，原料生产收获与选择、加工、产品配方、设备清洗、储运、雇员与环境卫生等都可能是CCP。通过危害分析确定的每一个危害，必然有一个或多个关键控制点来控制，使潜在的食品危害被预防、消除或减少到可以接受的水平。

(三)建立关键限值

1.关键限值

关键限值(Critical Limit，CL)是与一个CCP相联系的每个预防措施必须满足的标准，是确保食品安全的界限。安全水平有数量的内涵，包括温度、时间、物理尺寸、湿度、水活度、pH、有效氯、细菌总数等。每个CCP必须有一个或多个CL值用于显著危害，一旦操作中偏离了CL值，可能导致产品的不安全，因此必须采取相应的纠正措施使之达到极限要求。

2.操作限值

操作限值(Operational Limit，OL)是操作人员用以偏低偏离的风险标准，是比CL更严格的限值。

(四)关键控制点的监控

监控是指实施一系列有计划的测量或观察措施，用以评估CCP是否处于控制之下，并为将来验证程序时的应用做好精确记录。监控计划包括监控对象、监控方法、监控频率、监控记录和负责人等内容。

(五)建立纠偏措施

当控制过程发现某一种特定CCP正超出控制范围时应采取纠偏措施。在制定HACCP计划时，就要有预见性地制定纠偏措施，便于现场纠正偏离，以确保CCP处于控制之下。

(六)记录保持程序

建立有效的记录程序对HACCP体系加以记录。

(七)验证程序

验证是除监控方法外用来确定HACCP体系是否按计划运作或计划是否需要修改所使用的方法、程序或检测。验证程序的正确制定和执行是HACCP计划成功实施的基础，验证的目的是提高置信水平。

四、实施HACCP体系的必备条件

(一)必备程序

实施HACCP体系的目的是预防和控制所有与食品相关的危害，它不是一个独立的程序，而是全面质量管理体系的一部分，它要求食品企业应首先具备在卫生环境下对食品进行加工的生产条件以及为符合国家现有法律法规规定而建立的食品质量管理基础，包括良好操作规范(GMP)、良好卫生操作(GHP)或卫生标准操作程序(SSOP)以及完善的设备维护保养计划、员工教育培训计划等，其中，GMP和SSOP是HACCP的必备程序，实施HACCP的基础，离开了GMP和SSOP的HACCP将起不到预防和控制食品安全的作用。

(二)人员的素质要求

人员是HACCP体系成功实施的重要条件。HACCP对人员的要求主要体现在以下几点。

(1)HACCP计划的制定需要各类人员的通力合作。负责制定HACCP计划以及实施和验证HACCP体系的HACCP小组其人员构成应包括企业具体管理HACCP计划实施的领导、生产技术人员、工程技术人员、质量管理人员以及其他必要人员。

(2)人员应具备所需的相关专业知识和经验，必须经过HACCP原理、食品生产原理与技术、GMP、SSOP等相关知识的全面培训，以胜任各自的工作。

(3)所有人员应具有较强的责任心和认真的、实事求是的工作态度，在操作中严格执行HACCP计划中的操作程序，如实记录工作中差错。

(三)产品的标志和可追溯性

产品必须有标志，不仅能使消费者知道有关产品的信息，还能减少错误或不正确发运和使用产品的可能性。

可追溯性是保障产品安全的关键要求之一。在可能发生某种危险时，风险管理人员应当能够认定有关食品、迅速准确地禁售禁用危险产品、通知消费者或负责监测食品的单位和个人，必要时沿整个食物链追溯问题的起源，并加以纠正。就此而言，通过可追溯性研究，风险管理人员可以明确认定有危害的产品，以此限制风险对消费者的影响范围，从而限制有关措施的经济影响。

产品的可追溯性包括以下两个基本要素。

(1)能够确定生产过程的输入(原料、包装、设备等)以及这些输入的来源。

(2)能够确定产品已发往的位置。

(四)建立产品回收程序

建立产品回收程序的目的是为了保证产品在任何时候都能在市场上进行回收，能有效、快速和完全地进入调查程序。因此，企业建立产品回收程序后，还要定期对回收程序的有效性进行验证。