1.2　航空修理器材入厂验收

生产厂家把修理器材送到维修企业进行的交接工作，称为航空修理器材入厂验收。修理器材主要分为成品件、零组件、电子元器件、橡胶品、标准件、航空轴承、导管、叶片、其余器材等9大类。修理器材入厂验收的目的是检查修理器材的资料，查看编号等信息与实物是否一致，了解修理器材的技术状态，并做好记录，为修理器材入库房存放做准备。根据修理器材的来源，供应商可以分为两类：一类是有合同约定的正规供应商；另一类是不在供应商名录内的辅助供应商。

1.2.1　成品件的验收内容

（1）部附件的零组件固定必须牢靠，外表应清洁完整、无锈蚀，不应有结构变形、裂纹、撞伤、压伤和其他机械损伤。表面涂层应均匀、牢固，不应有脱落、浮积、流痕等现象。

（2）用工作液作为内部油封的部附件，应检查其产品管嘴上堵头、堵帽的完好性，不应有损坏、漏油等现象。

（3）所有标识应清晰、正确，不应有影响判读的缺陷。

（4）带有玻璃的成品件，玻璃不应有裂纹、松动和影响密封性的缺口。

（5）所有保险、铅封齐全、完好。

（6）各种旋钮、开关等转动应灵活、均匀、无阻滞，定位应准确、牢靠。

（7）有储存期要求的成品件，应在储存期内使用，封件（铅封、油封和漆封）、检验合格印记应完整。

（8）采购超库存期（油封期）的国产老旧机型成品件应按工艺要求进行超期检验，经检验合格后方可入库。

（9）影响飞行安全的关键、重要且质量不稳定的采购成品，需按不低于采购数量的10%比例随机抽取分解检查。检查产品内部零组件质量状况，以及装配质量，对有油滤的产品须分解检查滤芯，滤芯应无金属屑等污物。

1.2.2　零组件

（1）应对其表面进行检查，不应有影响结构完整性的变形、裂纹、撞伤、划伤、压痕及其他机械损伤，不应有表面完整性的锈蚀、表面粗糙度超标、表面处理及表面强化缺陷等，必要时进行无损检测、应力应变、金相检测等。

（2）图号、规格、批次信息、标识等应与实物相符，有储存期要求的应在储存期内。

（3）有油封的零件应检查油封状况是否良好。

（4）对照工艺文件或产品图样，按规定比例，抽检测量主要尺寸。

（5）对工厂无产品图样的机械类零件，应检查其工作面，不应有划痕等机械损伤。

（6）国外采购的，应检查主要尺寸、配合精度、外形等，无产品图样的，通过与原机实物或标准件比对、试装进行检验。

1.2.3　电子元器件

（1）采购的电子元器件外观应清洁，质量标识、标记清晰，引脚牢固可靠。

（2）国产产品其质量等级证明文件（标识）、质量文件齐全的，可直接办理入库。

（3）国外采购的晶体管、可编程逻辑器件、中等规模以上集成电路等，其质量标识、质量证明文件齐全，可不做性能检验直接入库。

（4）工厂没有检查能力或无法查到技术参数的元器件，由技术部门视情况确定检测项目。

（5）对电子元器件的电性能能够定量检验的，应通过测试设备检测具体的性能参数值，不能定量检验的，应进行定性分析。

1.2.4　橡胶制品

（1）每批抽0.5%（不少于3件）性能检查，任何一项试验结果不符时应双倍取样。

（2）质量证明文件中应有硫化日期、特殊封存日期，未给出的按证明文件上的储存期管理。

1.2.5　外观检查

用体视放大镜或投影仪全数检查外观，入厂时超过储存期的还须检查如下项目：

（1）在自由状态下，目视检查橡胶品不允许有软化、尺寸变化、硬化、表面喷碳、凸起、凹陷、流痕等表面状态变化。

（2）在不小于5倍放大镜下观察弯曲或扭曲的制品表面不允许有裂纹。

（3）制品不允许有机械损伤、分层、皱折、永久变形、毛刺、孔眼、显著的霉菌腐蚀及橡胶金属件腐蚀等现象。

（4）对工作在油液系统中的橡胶制品进行耐油溶胀试验，含金属骨架的橡胶制品做橡胶与金属的结合强度剥离试验。

1.2.6　标准件

（1）核实标准件的名称、图号、规格、数量、批次与质量证明文件的一致性，核实实物规格、标志、表面镀（涂）层等是否符合技术规范的要求。

（2）表面应光洁无毛刺，不允许有裂纹、疤痕、划伤、压伤及其他机械损伤。

（3）视情况做破坏性试验（锁紧性能、轴向荷载、破坏能力）、非破坏性试验（尺寸、形位公差、磁力探伤）等。对夹紧长度较短的标准件，当做无法拉伸、剪切检验时，可按硬度检验要求验收。

（4）合同中明确要求验收规范时，应审查供应商提供的机械性能、理化性能和特殊检查的试验报告，若供应商提供标准件的破坏性检验项目检测报告，入库时免做破坏性试验。

1.2.7　航空轴承

（1）合格证上应注明制造厂名称、轴承代号、标准代号、油封日期（自润滑除外）或包装日期。

（2）包装上有高温轴承标识的，查看常见检测报告上使用的油脂及耐热温度。

（3）国外轴承及轴承零件（自润滑除外）进厂后，应按规定100%启封、清洗干净、检查。

（4）轴承的制造厂代号和轴承型号标志内容应完整清晰，且与合格证上的内容相符。

（5）轴承在惯性旋转过程中应灵活，无异常杂声和突然制动现象（自润滑除外）。

（6）散光灯下检查套圈和滚动体的工作表面，不允许有烧伤、碰伤、划伤、压坑、针孔、表面氧化皮、残盐、污物和锈蚀等，镀层不应有剥离或剥落。

（7）可分离轴承应检查内外套圈滚道、滚动体、保持架等表面质量，检查过程中内外套圈滚道、滚动体、保持架等不能混装。

（8）自润滑关节轴承在不拆除真空包装的情况下目视检查外观，轴承内外应清洁干净，无锈蚀。

（9）测量分离型轴承游隙和滚动体尺寸差的，不可分离型（自润滑除外）应测量游隙，制造厂给出测量游隙的，可不测游隙。

1.2.8　导管

（1）导管管嘴的堵头和堵帽应完好无损。

（2）外表面不允许有过度拉伸产生的粗糙表面，导管形状应平滑，不许有裂纹、皱纹等损伤。

（3）用不低于5倍放大镜检查密封面，不允许有划伤、压坑、裂纹等，连接螺纹、球窝、球面应完好。

（4）根据产品工艺进行液压（强度）试验、密封性试验或特种试验（喷流、脉冲或爆破）等。

（5）用相应规格的钢球检查通道，必要时无损检测导管焊接质量。

1.2.9　叶片

（1）外观检查：表面应无毛刺、打伤、变形、锈蚀、裂纹等现象，涂层或漆层应完整，表面喷丸层覆盖率100%，涡轮叶片无烧蚀现象，对比检查叶片外形与现有大修机件叶片一致性，必要时检查叶片型面。

（2）必要时，对叶片100%无损探伤（表面有漆层、涂层影响无损探伤的除外），不允许有裂纹、冷隔、欠铸等缺陷。

（3）必要时，按不低于5%的比例抽查叶片弦长、厚度及榫头跨棒距尺寸。

（4）对叶身圆角半径区域用不低于5倍的放大镜检查，不允许有横纹、凹坑、划伤、裂纹等。

（5）从非供应商采购的涡轮叶片，每批次抽取一片做过热检查、金相分析材料组织状态，检查涂层厚度，测量叶片的自振频率。

1.2.10　齿轮及花键

轮齿及花键齿面不允许有锈蚀、碰伤、划伤、污物等，带轴的齿轮其轴上不允许有粗糙或高低不平的打磨痕迹，标记清晰、完整，质量证明文件与实物标记一致，视情无损检测。