8.12.4 淬火油的维护

1.除水处理（含水较多时）

1）关闭淬火油槽的加热及搅拌装置，保证淬火油处于静止状态（除水过程中严禁生产）。

2）将淬火油静止沉淀72h。

3）从淬火油槽上部用烧杯提取淬火油样与静止前对比观察其状态，若淬火油澄清则可做下一步处理，若淬火油依然混浊则还需静置。

4）静置完毕后用吸力较小的潜油泵将油从油槽上部抽出，置于干燥无水的容器中。底部的油（离油槽底部40厘米的油层）废弃。抽油时应注意泵口从油表面轻轻放入，且泵口不宜离油面太深（不应超过5cm），以免底部水再次混入上部的油中。

5）将油槽用废布彻底擦拭干净后，将抽出的油加回油槽中。

6）将油温升至90℃，打开循环、搅拌装置，保温72h，以便除去剩余水分（切忌增高油温）。

提示：除水前应查明进水原因，防止再次进水。可能引起进水的原因有：循环冷却系统漏水、工件热处理前未干燥或其他原因。

2.除碳（灰分）剂使用方法

准备好干净的中转油桶或油槽、抽油泵以及新油、清理淬火槽用的干燥的抹布及铁铲等工具。

1）将油温升至90℃后，关闭油槽加热器。

2）分散、缓慢地加入2%～3%（质量分数）的除碳剂（最好将除碳剂用干净塑料桶分散加入），开启循环、搅拌装置约8～12h（必须将冷却装置关闭），保证除碳剂完全分散均匀后，将循环、搅拌装置关闭，关闭炉门，并检查确认。

3）将淬火油静置沉降3～5d，期间不得开动油槽加热器及搅拌和循环冷却装置。

4）用潜油泵从油槽上面抽油至干净的储油槽或桶中，抽油时潜油泵吃油不能太深，以免将沉积下来的炭黑和水分抽出。

5）将油槽底部约30～35cm左右的残油（约三分之一）和沉淀物清除掉，并将油槽用铁铲、干燥的棉纱和抹布彻底清理干净。

6）若为网带炉，需将提升机和网带清理干净；若为多用炉，需将升降机清理干净。

7）油槽清除干净后，将干净的油放回油槽中，储油槽或桶底部的沉淀部分去除。

8）除碳后槽中的油位会有所下降，应及时补充新油至油位。

提示：处理过程中应避免使用含水的器具。

3.脱气处理

1）往淬火槽中加入油，起动油槽搅拌和循环装置，接通油槽加热器。将淬火油加热至90℃左右，打开网带炉油槽盖或多用炉的前室门，搅拌、循环、保温、脱气12～36h。

2）可以用加热废工件淬火的方法加快油脱气处理过程，缩短脱气处理时间。

3）观察油槽液面的气泡翻腾情况，当无气泡或仅有微量气泡时停止脱气。

4）油槽加热时必须启动油槽循环搅拌装置，以免油的局部过热与老化。

5）生产中，在满足淬火畸变要求的情况下，尽量降低油的使用温度。轴承专用淬火油的推荐使用温度：网带炉为70～90℃，多用炉为80～100℃。

4.油槽清理及使用

旧油、水、空气和沉淀物等会导致新油迅速老化，并影响油的冷却特性。因此，油槽务必清理干净。

1）用液压泵将油槽内的旧油抽尽，各管路中的旧油也要排尽（可把接头处打开，放尽旧油）。

2）将油槽中及炉壁上的油污、炭黑和沉淀物等彻底清除干净，人可以下至油槽中用棉纱将污物擦拭干净。

3）用新的全损耗系统用油（1～2桶）将油槽清洗一遍，再将油排尽。

4）用少量淬火油将油槽及循环系统等再清洗一遍，排尽即可。

5）检查循环冷却系统是否渗漏，油中严禁进水，否则将大大降低淬火油的使用寿命。

6）再次仔细检查油槽各部位是否有残留的油污及其他杂质，合格后方可加入新油。