二、并条工艺设计

（一）工艺原则

纺纯棉采取重加压、紧隔距、曲线牵伸、压力棒牵伸的原则。

纺纯化纤及混纺纱采取多并合、重加压、强控制、光通道、适当增强牵伸力的原则。

（二）工艺道数

工艺道数应视品种而定。一般纯纺普梳纱采用二道并条，因梳棉机输出的生条以后弯钩纤维为主，条子从条筒中引出，每喂入一道工序，弯钩发生一次倒向。由于细纱机是伸直纤维的最后一道工序，而且牵伸倍数最高，有利于消除后弯钩。为了使喂入细纱机的粗纱中以后弯钩纤维为主，梳棉与细纱之间的工序道数按奇数配置。这样有利于弯钩纤维的伸直，这个工艺原则就是“奇数法则”。精梳工艺应符合偶数配置，以使进入精梳机的纤维以前弯钩为主。在精梳后的并条工序，因纤维已经充分伸直平行，生产中容易产生意外牵伸，所以精梳后的并条可以采用一道带有自调匀整装置的并条机。采用条混的混纺纱常采用三道并条，以利于实现纤维的均匀混和。

（三）熟条定量

熟条定量的配置应根据纺纱线密度、产品质量要求和加工原料的特性等来决定。一般纺细特纱和化纤混纺纱时，产品质量要求较高，定量应偏轻掌握；纺粗特纱，定量重。但生条定量过重，则喂入的纤维根数多，罗拉加压必须增大，一旦加压不足，就易牵伸不开、出硬头，使条干恶化。同时，生条定量增大后，牵伸倍数也会增大，易产生附加不匀，影响熟条的条干水平。在保证产量供应的情况下，适当减小熟条定量，有利于改善粗纱条干。熟条定量的选用范围参见本章“第四节 工艺参数的选择”表2-11。

（四）牵伸配置

1.总牵伸 稍大于或接近于并合数，一般为并合数的0.9～1.2倍。纺细特纱时，为减轻后道工序牵伸的负担，可取上限；对均匀度要求较高时可取下限。同时，应结合各种牵伸形式和不同的牵伸张力综合考虑。若用曲线牵伸形式，6根并合时，取5.5～7.5倍牵伸；8根并合时，取7～10倍牵伸。若用单区牵伸形式，6根并合，取5.5～6.5倍牵伸。

2.各道并条机的牵伸分配 实际生产中，对于头道并条和二道并条的牵伸有两种配置，分别是“顺牵伸”和“逆牵伸”。“顺牵伸”是指头道并条机的牵伸倍数小于二道并条机的牵伸倍数，同时头道并条机的牵伸倍数小于并合数，二道并条机的牵伸倍数大于并合数。“顺牵伸”配置因头并牵伸倍数小，有利于伸直生条中的前弯钩纤维，二并配以较大的牵伸倍数则有利于消除须条中的后弯钩纤维，但二并产生的附加不匀较大，因此，“顺牵伸”有利于纤维的伸直平行，不利于棉条条干均匀度的提高。“倒牵伸”是指头道并条机的牵伸倍数大于二道并条机的牵伸倍数，且头道并条机的牵伸倍数大于并合数，二道并条机的牵伸倍数小于或等于并合数。“倒牵伸”配置因头道并条机采用较大的牵伸倍数，其所产生的附加不匀在二道并条时可通过并合得到一定程度的弥补，先牵伸后整理，使条干均匀度得到改善。在纺特细特纱时，为了减少后续工序的牵伸，也可采用头并牵伸略大于并合数，而二并牵伸更大（如当并合数为8根时，可用9倍牵伸或10倍以上）的牵伸倍数。

3.主牵伸 主牵伸的配置可参考表2-32中的因素。

表2-32 主牵伸配置参考因素

4.后牵伸 主牵伸能力大，后牵伸倍数可适当减小。后区牵伸的配置可参考以下因素（表2-33）。

表2-33 后区牵伸倍数配置参考因素

中后区牵伸倍数配置的一般范围见表2-34。

表2-34 中后区牵伸倍数配置范围

5.张力牵伸

（1）前张力牵伸。前张力牵伸的设定应以棉网能顺利集束下引，不起皱、不涌头为原则。综合考虑加工纤维的品种、出条速度及空气湿度等因素，前张力牵伸一般范围为0.99～1.03。较小的前张力牵伸对条干均匀有利。纺纯棉时前张力牵伸取1或略大于1；纺精梳棉时，如棉条起皱，可比普梳纯棉略大；化纤因回弹性较大，前张力牵伸可取1或略小于1。调节前张力牵伸的各种因素见表2-35。

表2-35 前张力牵伸配置参考因素

（2）后张力牵伸。后张力牵伸（导条张力牵伸）与棉条喂入形式有关，主要应使条子不起毛，避免意外牵伸，使棉条能平行顺利进入牵伸区为原则。后张力牵伸倍数可参考表2-36配置。

表2-36 后张力牵伸倍数配置参考因素

（五）压力棒工艺配置

压力棒安装在牵伸区内，加强对纤维尤其是浮游纤维运动的控制，降低棉条的条干不匀。压力棒在FA系列并条机上应用普遍，有上托式和下压式。压力棒的调节需考虑所纺纤维的长度、品种、性质和条子定量，其在牵伸区中处于不同的高低位置，达到良好控制纤维层的目的。压力棒高低位置的调节可参考表2-37。

表2-37 压力棒安装位置高低的参考因素

（六）罗拉握持距

罗拉握持距是指一对牵伸罗拉间握持纤维的距离。罗拉握持距必须大于纤维的品质长度，这是各种牵伸形式的共同原则。纤维长度及整齐度是决定罗拉握持距的主要因素。纤维长度长、整齐度好时可偏大掌握。罗拉握持距过大会使条干恶化、纤维伸直平行效果差、成纱强力下降；罗拉握持距过小，会产生胶辊滑溜、牵伸不开、拉断纤维而产生短绒等，破坏后续工序的产品质量。

1.配置罗拉握持距的各项参考因素 罗拉握持距的各项参考因素见表2-38。

表2-38 罗拉握持距的参考因素

2.罗拉握持距配置范围 罗拉握持距配置范围见表2-39。

表2-39 罗拉握持距配置范围

（七）罗拉加压

罗拉加压是为了保证罗拉钳口有足够的握持力，以克服牵伸力，防止须条在罗拉钳口下打滑及分层，当牵伸力改变时罗拉加压必须及时调整。并条机罗拉加压的确定，必须考虑牵伸形式、牵伸倍数、罗拉速度、棉条定量以及原料性能等，一般为200～400N。罗拉速度快，棉条定量重、牵伸倍数高时，罗拉加压宜适当加重。棉与化纤混纺时的加压量应较纺纯棉时提高20%左右，加工纯化纤时应增加30%左右。确定罗拉加压的主要因素见表2-40。

表2-40 罗拉加压的影响因素

牵伸形式不同，摩擦力界的分布不同，因此加压也不同。如压力棒曲线牵伸区的牵伸力比一般曲线牵伸的牵伸力大，所以罗拉的压力需相应增加。当出条速度提高时，机器震动大，为减轻胶辊和罗拉的震动，加强对纤维的控制，应适当增加压力。牵伸形式、出条速度与加压重量的关系见表2-41。

表2-41 罗拉加压重量参考表

（八）喇叭头口径

喇叭头口径大小主要根据棉条定量而定，合理的口径可使棉条紧密光洁。并条机上使用的喇叭头口径见表2-42。

表2-42 喇叭头口径