9.3　危害分析与关键控制点体系

9.3.1　危害分析与关键控制点的概念

危害分析与关键控制点(hazard analysis and critical control point，HACCP)体系即运用食品工艺学、微生物学、化学和物理学、质量控制和危险性评价等方面的原理与方法，对整个食品链(从食品原料的种植或饲养、收获、加工、流通至消费过程)中实际存在的和潜在的危害进行危险性评价，找出对最终产品的安全(甚至可以包括质量)有重大影响的关键控制点(CCP)，并采取相应的预防或控制措施及纠偏措施，在危害发生之前就控制它，从而最大限度地减少那些对消费者具有危害性的不合格产品出现的风险，实现对食品安全、卫生以及质量的有效控制。它是一种国际上公认的和普遍接受的食品卫生安全管理体系，是用以防止食品出现微生物、化学和物理危害的预防体系，它取代了传统的以“样品检验”为特点的食品安全控制技术，将食品安全控制渗透到整个食品加工操作过程中。危害分析与关键控制点并非一个零风险系统，而是设法使食品安全危害的风险降到最低限度。

危害分析与关键控制点包括7项基本原理:①进行危害分析;②确定关键控制点;③建立关键限值;④建立关键控制点;⑤建立纠偏措施，以便当监控表明某个特定关键控制点失控时采用;⑥建立验证程序，以确认危害分析与关键控制点体系运行的有效性;⑦建立有关上述原理及其应用中的所有程序和记录文件系统。

9.3.2　危害分析与关键控制点的起源和发展

美国是最早应用危害分析与关键控制点原理，并在食品加工过程中强制实施危害分析与关键控制点体系的国家。1971年，Pillsbury公司在美国食品保护会议上首次提出了危害分析与关键控制点的概念。1972年，美国首先成功地应用危害分析与关键控制点控制低酸罐头中微生物污染。1973年，美国食品药物管理局(FDA)发布了相应的法规(21 CFRPart 113)。其后，美国FDA和农业部等有关机构先后分别对危害分析与关键控制点的推广应用作了一系列的规定，并要求建立一个以危害分析与关键控制点为基础的食品安全监督体系。1995年，FDA颁布了“水产品HACCP法规”(21 CFR Part 123)。1996年，美国农业部食品安全监督局(FSIS)颁布了“致病性微生物的控制与HACCP法规”(61 FR38805)，要求国内和进口肉类食品加工企业必须实施危害分析与关键控制点管理。1998年，FDA提出了“应用HACCP对果蔬汁饮料进行监督管理法规”草案(63 FR 20486)，并正式颁布法令(21 CFR－123)开始实施。由于危害分析与关键控制点首先在美国得到全面推广后，在保证食品卫生质量上取得明显效果，有关国家的法规纷纷规定食品加工企业必须在其生产加工过程中建立和实施危害分析与关键控制点方法。国际组织也推荐成员国采用危害分析与关键控制点体系。1993年，食品法典委员会(CAC)起草了《HACCP的应用原理和指导原则》。FAO于1994年起草的《水产品质量保证》文件中规定应将危害分析与关键控制点作为水产品企业进行卫生管理的主要要求，并使用危害分析与关键控制点原则对企业进行评估。1997年6月，CAC大会通过了《HACCP应用系统及其应用准则》，并列入“食品卫生通则修订版(CAC/RCP－1，1969，Rev 3－1997)”，号召各国积极推广应用。采用危害分析与关键控制点体系的指导原则，对明确食品安全管理机构与食品生产企业职责及对使用这一系统人员的培训都是十分重要的。同时，在发展中国家还需要考虑其使用中的特殊问题。

我国食品企业中危害分析与关键控制点的应用起步较晚。卫生系统从20世纪80年代开始在有关国际机构的帮助下开展危害分析与关键控制点的宣传、培养工作，并于20世纪90年代初开展了乳制品行业的危害分析与关键控制点(HACCP)应用试点，特别是在北京第十一届亚运会上成功地运用HACCP原理进行食品安全保障。质检系统多年来对水产品、禽肉、畜肉、果蔬汁等行业的出口企业推行了危害分析与关键控制点，并取得了初步成效，促进了我国食品的出口贸易。2004年9月1日实施了“危害分析与关键点控制体系及其应用指南”，适用于从初级生产到最终消费整个食品链，并且危害分析与关键控制点是针对食品安全的(GB/T 19538—2004)。2004年12月1日实施“蔬菜加工企业HACCP体系审核指南”(GB/T 19537—2004)。

9.3.3　实施危害分析与关键控制点体系的意义

采用危害分析与关键控制点体系的主要目的是建立一个以预防为主的食品安全控制体系，最大限度地消除或减少食源性疾病。因此，这种系统性强、约束性强、适用性强的管理体系，对政府监督机构、消费者和生产商都有利。实施危害分析与关键控制点的意义主要有以下几方面。

危害分析与关键控制点是一种结构严谨的控制体系，它能够及时识别出所有可能发生的危害(包括生物、化学和物理的危害)，并在科学的基础上建立预防性措施。

危害分析与关键控制点体系是保证生产安全食品最有效、最经济的方法，因为其目标直接指向生产过程中有关食品卫生和安全问题的关键部分，因此，能降低质量管理成本，减少终产品的不合格率，提高产品质量，延长产品货架寿命，大大减少由于食品腐败而造成的经济损失，不但降低了生产成本，而且极大地减少了生产和销售不安全食品的风险。同时还减少企业和监督机构在人力、物力和财力方面的支出，最终形成经济效益、生产与质量管理等方面的良性循环。

危害分析与关键控制点体系能通过预测潜在的危害以及提出控制措施使新工艺和新设备的设计与制造更加容易和可靠，有利于食品企业的发展。

危害分析与关键控制点体系为食品生产企业和政府监督机构提供了一种最理想的食品安全监测和控制方法，使食品质量管理与监督体系更完善、管理过程更科学。应用危害分析与关键控制点体系可以弥补传统的质量控制与监督方法的不足。

危害分析与关键控制点已被政府监督机构、媒介和消费者公认为目前最有效的食品安全控制体系，实施该体系等于向公众证明企业是一个将食品安全视为第一的企业，从而增加人们对产品的信心，提高产品在消费者中的置信度，保证食品工业和商业的稳定性。

9.3.4　实施危害分析与关键控制点计划必须具备的基本条件

(1)必备条件　良好操作规范和卫生标准操作程序是实施危害分析与关键控制点的必备条件，是实施危害分析与关键控制点计划必须具备的基础和前提。

(2)管理层的支持　和其他体系的建立一样，建立危害分析与关键控制点需要高层管理者的承诺，从而使危害分析与关键控制点小组得到必要的资源，并明确其相应的职责权限。

(3)人员的素质要求与培训　人员是危害分析与关键控制点体系成功实施的重要条件，因为危害分析与关键控制点体系必须依靠人来执行，如果员工既无经验也没有经过很好的培训，就会导致建立的危害分析与关键控制点体系无效或不健全。

(4)校准程序　通过校准程序能确保所有影响产品品质和安全的检验、测试或测量器具(如pH计、天平、温度计等)均能得到有效维护和保养。定期校准可使这些器具达到并维持在必要的水平上，校准程序中还须交代如果发现器具失准，应如何处理相关产品。

(5)产品的标志和可追溯性　产品必须有标志，这样不但能使消费者知道有关这些产品的信息，而且还能减少错误或不正确发运和使用产品的可能性。产品标志的内容至少应包括产品描述、级别、规格、包装、最佳食用期或保质期、批号、生产商和生产地址等。

产品的可追溯性包括2个基本要素:①能确定生产过程的输入(如杀虫剂、除草剂、化肥、成分、包装、设备等)及这些输入的来源;②能确定成品已发往的位置。

(6)建立产品回收计划　产品回收计划描述了公司需要回收产品时所执行的程序，其目的是为了保证凡是具有公司标志的产品任何时候都能在市场上进行回收，能有效、快速和完全地进入调查程序。因此，企业要定期验证回收计划的有效性。