3.2　水果蔬菜加工

水果蔬菜加工作为一个新兴产业，是我国农产品加工业中具有明显优势和国际竞争力的行业。据农业部统计，2008年我国水果产量达11 339万吨，其中苹果产量2 984.7万吨，居世界第一位，柑橘类产量为2 331万吨，居世界第三位，梨、桃等产量居世界前列;蔬菜产量59 240万吨，比2009年增加5.28%。我国成为全球最大的果蔬生产国和果蔬制品加工基地。

水果蔬菜加工产品一般有果蔬汁及果蔬汁饮料类、果蔬脆片、脱水果蔬、果蔬罐头、速冻果蔬等，其中苹果浓缩汁在国际市场上占据半壁江山。果蔬罐头产品在国际市场上占绝对优势，如橘子罐头占世界产量的75%，占国际贸易量的80%以上，蘑菇罐头占世界贸易量的65%，芦笋罐头占世界贸易量的70%。脱水蔬菜出口量居世界第一，年出口平均增长率高达18.5%。

3.2.1　水果加工

果汁产品根据加工工艺的不同，可以分为5大类型:澄清汁及澄清汁饮料、混浊汁及混浊汁饮料、果肉饮料、浓缩汁、果粉(属于固体饮料范畴)。我国水果加工主要以浓缩汁和果汁(饮料)为主。近年来，我国果汁和果汁饮料市场呈高速发展态势，2001年到2004年4年间，果汁和果汁饮料增长了2.3倍。我国人口众多，虽然果汁饮料行业发展迅速，但消费习惯的不同，果汁饮料的消费量却较低，人均年消费量还不到1 kg，是世界平均水平的1/10，是发达国家平均水平的1/40。

3.2.1.1　苹果汁加工

我国是苹果生产大国，产量居世界第一，但是90%以上是鲜食品种，最主要的加工产品是浓缩苹果汁。

(1)各种苹果汁的生产工艺流程

1)澄清汁　原料→预处理(挑选、分级、清洗、热处理、酶解等)→取汁→粗滤→灭酶→澄清→过滤→调整→精滤→杀菌→灌装

2)混浊汁、果肉饮料　原料→预处理(挑选、分级、清洗、热处理等)→打浆→粗滤→调整→均质→脱气→杀菌→灌装

3)浓缩清汁　原料→预处理(挑选、分级、清洗、热处理、酶解等)→取汁→粗滤→灭酶→浓缩→澄清→过滤→调整→精滤→杀菌→灌装

(2)苹果汁加工过程中存在的主要安全问题分析及相应控制措施

1)原料的预处理　选用优质的制汁原料是果汁生产的物质基础。苹果汁原料的要求主要是风味浓，糖分较高，酸味和涩味适当，香味浓、果汁丰富、取汁容易、褐变不甚明显，并在加工和储存过程中能保持优良的品质特性。

酵母菌是榨汁苹果原料表面的主要微生物，也是引起鲜榨苹果汁变质的重要腐败菌。棒曲霉素(patulin)是苹果原料表面的主要的真菌毒素，其次是青霉属、曲霉属、裸囊菌属等多种真菌的次生代谢产物，对动物有致癌和致畸作用，广泛存在于多种果蔬及其制品中。我国苹果浓缩汁生产中普遍存在棒曲霉素超标问题。

腐烂或患病的苹果表面微生物含量远超完整无伤无病害苹果，如1个健全的苹果表面酵母菌数最高值大约为10³，而1个腐烂的苹果表面酵母菌数是健全苹果的10⁴倍，可达10⁷;患褐腐病的不同品种的苹果中几乎100%含有棒曲霉素。其次，苹果表面附有尘土、泥沙、微生物(金黄色葡萄球菌、大肠杆菌、沙门菌等)、寄生虫(小隐孢子虫)、农药残留(甲胺磷、甲基对硫磷)等。所以，原料的挑选和清洗是十分必要的，决定着后序生产的安全性。

对水果原料进行拣选，剔除残次果、腐烂果，严格控制烂果率，能有效地减少从原料中带入到加工过程中的微生物，为后续加工保证产品质量提供保证。在挑选苹果过程中存在的主要安全问题是腐烂果和残次果的剔除率过低。棒曲霉素的主要载体是腐烂果和残次果，我国规定棒曲霉素的限量为≤50μg/L(GB 2761—2005)，仅高于黄曲霉素(≤0.5μg/L)。生产苹果汁原料中腐烂果多，容易导致果汁中棒曲霉素含量超标，经过生产实际证明，原料果经拣选后腐烂果质量分数控制在2%以下时，浓缩苹果清汁中棒曲霉素含量可达到国家标准。另一个安全问题为拣选工人卫生状况，主要通过标准卫生操作程序(SSOP)控制。

清洗是减少杂质污染、降低微生物污染和农药残留的重要措施，特别是对于带皮压榨的苹果。清洗可以将苹果汁中的棒曲霉素含量降低80%～90%，效果十分明显。清洗过程中存在的安全问题为清洗用水的安全，主要存在的问题有以下几点:①浸泡用水不符合要求，造成交叉污染;②水送槽用水不及时更换，循环利用次数太多;③喷淋冲洗后有清洗剂残留等。针对以上问题，要严格执行标准卫生操作程序(SSOP)，控制清洗用水安全。

原料中农药残留过多的问题首先要从原料的收购和入库的检测入手，做到农药残留不达标的苹果不收购、不入库;其次可以在后续的工序中采用辐照处理苹果汁的办法有效、快速、安全降低或消除农药残留。辐照处理降低苹果农残的原理为其可以使苹果汁中的水分子受到γ射线辐照后产生自由电子()、自由基(·OH、·H)、H₂O₂等反应活性非常高的物质，这些物质可与苹果汁中的农药分子发生反应，实现去除这些污染物的目的。辐照处理无需提高苹果汁的温度，不添加任何药剂，无任何残留物，是一种较为安全的物理加工手段，在处理的同时亦可起到杀菌效果。

2)酶解　酶解工序为加入果胶酶和淀粉酶，完全分解果汁中的果胶和淀粉，以便生产澄清苹果汁。存在的主要问题是酶制剂的加入可能引入致病菌，在生产中用良好操作规范(GMP)进行控制。

3)过滤　在苹果汁的生产中一般使用硅藻土等助滤剂提高过滤效率，但是由于助滤剂易受污染而使过滤介质堵塞，因此存在一个过滤周期的问题。如果在操作中不适当的提高滤速就会导致过滤周期不成比例的缩短，这将会影响产品质量，并可能使一些有害物质残留。过滤过程中滤膜的破裂容易导致产品受金属、橡胶碎片等污染。此外，硅藻土的加入可能引入致病菌，在生产中用良好操作规范(GMP)进行控制。

4)杀菌　由于在前面的加工过程中没有进行杀菌，原辅料、加工过程中的微生物、寄生虫等都需要在这一步杀灭，如果杀菌条件不适当或者未严格遵守有效杀菌条件，致病菌和寄生虫的杀灭率达不到10⁵消减的要求，就不能够有效的杀灭微生物和寄生虫，造成苹果汁在储藏、销售过程中质量劣变，发生安全问题。目前生产中杀菌方法一般有巴氏杀菌、高温短时杀菌(HTST)、超高温杀菌(UHT)等。

苹果汁的杀菌程序为杀菌温度98℃±1℃，时间≥10 s，或者杀菌温度121℃，时间3 s。对于苹果浓缩清汁，根据实际操作结果证明当巴氏灭菌温度为≥75℃并维持6 s以上时均可杀灭致病菌和寄生虫(大肠杆菌O157:H7和小隐孢子虫)，该步骤对致病菌和寄生虫的杀灭率完全可以达到10⁵消减的要求。

5)灌装　目前苹果汁生产中的罐装技术主要有传统罐装、热罐装、无菌罐装等。传统罐装为果蔬汁加热到85℃以上，趁热装瓶(罐)，密封，在适当的温度下杀菌，之后冷却;热罐装为苹果汁在高温短时或超高温瞬时杀菌后，趁热灌入预先消毒的洁净瓶(罐)内，趁热密封，之后倒瓶处理，冷却;无菌罐装主要包括产品杀菌和无菌充填密封两部分。在苹果汁热罐装过程中，存在容易被空气中微生物污染的问题，所以在罐装时一般要求出口温度应该≥86℃。

6)封盖　在封盖过程中，润滑油可能掉入苹果汁中，导致苹果汁受污染。此外，盖冲洗不合格及封盖不良导致的微生物污染也是在封盖过程中经常发生的安全问题。对此，可以通过注入间良好操作规范(GMP)来控制，并保证冲盖氯水的质量浓度:一段20 mg/L，二段3 mg/L。执行设备维护、保养制度。

7)盖杀菌(倒盖)　在冲洗盖的过程中可能存在未除去的微生物，未倒盖或者倒盖温度、时间未达到规定要求，都可能导致微生物污染苹果汁。

8)冷却　部分微生物适合在＞40℃的环境中生存，所以在杀菌或热罐装后，要使苹果汁迅速冷却至40℃以下。

9)原位清洗(CIP)　原位清洗定义为不拆卸设备或元件，在密闭的条件下，用一定温度和浓度的清洗液对清洗装置加以强力作用，使与食品接触的表面洗净和杀菌的方法。

原位清洗间隔不得超过60 h，清洗典型顺序为:①水洗，3～5 min，常温或60℃以下;②酸洗，20 min，1%～2%溶液，常温;③水洗，5～10 min，常温;④碱洗，5～10 min，1%～2%溶液，60～80℃;⑤水洗，5～10 min，常温或60℃以下;⑥杀菌，10～20 min，90℃以上热水。最后水洗时，pH值约呈中性。原位清洗用水、温度、浓度及清洗时间要按卫生标准操作程序(SSOP)执行。

在苹果汁加工过程中存在的清洗问题主要有以下几点:①加工机械设备长时间不清洗;②清洗液在设备及管道内残留;③清洗不彻底，未按照原位清洗流程严格操作;④冲洗水中含有碱(酸)性物质。

10)环境卫生　由于车间湿度大，适宜多数细菌和真菌生长，而且在生产过程中，与空气接触的物料易被污染，所以，生产车间的环境卫生非常重要。为了保证生产安全，应该对车间内的空气、地面墙壁等在规定时间内进行消毒，并定期检测环境消毒的效果。其卫生标准应符合《饮料厂卫生规范》(GB 12695—1990)。

11)食品添加剂　果汁加工中主要存在称量操作不当导致食品添加剂超标等问题。苹果汁加工过程中，特别是混浊苹果汁，需要添加防褐变剂(亚硫酸钠、维生素C、曲酸、含硫氨基酸等)，果汁饮料需要添加酸度调节剂(柠檬酸、苹果酸等)、防腐剂(苯甲酸钠、山梨酸钾等)、色素、香精等食品添加剂。

对于添加剂的使用，首先要严格遵照《食品添加剂使用卫生标准》(GB 2760)及以后每年增补、删除品种的规定，其次在生产过程中实行专人保管、专柜(库)存放、专册登记、专人添加和准确计量。

12)棒曲霉素的毒素产生菌的二次生长和产毒素　棒曲霉素的毒素产生菌在苹果汁中的二次生长和产毒素也是苹果汁中棒曲霉素含量容易超标的重要原因之一。现有的处理方法，如生产中前处理(拣选、清洗等)并不能完全阻止产毒菌进入工艺流程，从而导致产毒菌在后续工艺过程中再次生长与产毒素。果浆缓存和酶解等连续较差、所需时间较长的工段也为这种二次污染创造了良好的条件。

在生产过程中，澄清和过滤或超滤是降低苹果汁中棒曲霉素的重要步骤。选择合适的澄清和过滤方法对于降低苹果汁中棒曲霉素含量非常重要。比如皂土澄清方法对棒曲霉素的降低率可以达到77%，用旋转真空滤料层滤器进行的传统澄清工艺比超滤更为有效(可分别将毒素总量降低39%和25%)。

3.2.1.2　橙汁加工

我国是柑橘生产大国，据农业部统计，2008年我国柑橘类产量为2 331万吨，居世界第三位。世界柑橘年产量有近40%用于加工，其中橙汁占柑橘加工产品的95%以上，或占世界加工果汁总产量的60%左右。而我国用于加工的柑橘果实仅为年产量的5%左右，柑橘汁的年产量大约仅为2万吨，其用果量不到加工用果总量的10%。主要的柑橘类加工产品为原橙汁和橙汁饮料。

(1)橙汁生产的具体工艺流程

1)原橙汁　原辅料接收→调配→预热→脱气→杀菌→冷却→无菌灌装→贴标→喷码→装箱

2)橙汁饮料　原辅料接收(糖、水、浓缩橙汁)→调配→过滤→超高温瞬时杀菌(UHT)→倒冲、灌装、封盖→倒瓶杀菌→冷却→产品

(2)橙汁加工过程中存在的主要安全问题分析及相应控制措施

1)糖浆过滤　过滤主要作用为除去糖浆中含有的异物杂质等，橙汁饮料加工中对糖浆的要求为糖浆清澈、透明、无杂质，浑浊度≤6 NTU。导致糖浆不符合标准、影响食品安全的因素主要为过滤失效和滤网破损而产生的物理危害。在生产过程中，工作人员应定期检查滤网的完整性，并定期更换清洗滤网。

2)辅料配制　在辅料配制主要存在称量等操作不当导致用量超标、过滤失效和过滤网断落导致异物进入生产流程等问题。在生产过程中，工作人员应定期检查滤网的完整性，并定期更换清洗滤网，定期校检称量器具，增加确认操作步骤等控制异物混入和用量超标等问题的发生。添加剂用量应符合《食品添加剂使用卫生标准》(GB 2760)及以后每年增补、删除品种的规定。

3)过滤　在橙汁(饮料)过滤过程中，主要存在的安全问题有:①滤膜使用前杀菌不彻底导致微生物进入生产流程;②滤膜使用前消毒液浸泡残留等化学危害;③滤芯脱落等物理危害。在生产过程中，应重视滤膜使用前的消毒液杀菌浸泡操作，并通过SSOP用净水冲洗干净，把此工序中带入的微生物和生物危害降到最低，并定期检查滤芯，防止其脱落和破损导致过滤效果不佳及引入异物。

4)杀菌　料液的杀菌过程是杀灭料液中存在的各种微生物或使之钝化的过程。由于在前面的加工过程中没有进行杀菌，原辅料、调配过程中的微生物(致病菌和霉菌)危害都需要在这一过程中进行杀灭，如果杀菌条件不适当或者不严格遵守有效的杀菌条件，就不能够有效地杀灭生产过程中的微生物，给消费者带来显著危害。因此，应该制定有效的杀菌规程并严格遵守，控制生产过程中产生的微生物危害。杀菌规程一般为: 96～100℃杀菌38 s。当有临时工艺操作单时，严格按操作单规定的杀菌规程操作。

5)冲洗、灌装与旋盖　此工序存在的主要危害为:①瓶体和瓶盖中存在的细菌病原体、环境污染，灌装温度不够等生物危害;②清洗瓶体和瓶盖过程中所用消毒液等化学危害;③旋盖不紧密或过紧以及内垫破损等危害。在操作过程中，为了防止以上安全危害的发生，应严格控制瓶体和瓶盖冲洗水压，一般≥0.25 MPa，冲洗最后通过SSOP控制用净水冲洗干净，灌装温度保持90℃以上，旋盖扭力控制在1.2～2.5 Nm。

6)倒瓶杀菌　此工序存在的安全问题主要是由于倒瓶时间和倒瓶角度不够引起的生物危害。一般应保持倒瓶时间≥40 s。

7)冷却　经过杀菌的料液进入无菌缓冲罐冷却，无菌缓冲罐中的液面以上用经过处理的无菌空气维持正压，因此只要通过卫生标准操作程序(SSOP)将空气的质量控制好就不会引进微生物危害及其他危害。

8)生产用水　生产过程中水的使用量很大，如果作为原料的生产用水达不到生活饮用水卫生标准，水中可能存在有害微生物的污染，铁、铜、锌等重金属和氯化物等造成的化学危害以及泥沙、其他碎屑等造成的物理性危害，如果控制不好，会造成严重的后果，这些危害可以通过SSOP中的生产用水的安全进行控制。

3.2.2　蔬菜加工

3.2.2.1　脱水蔬菜加工

脱水蔬菜不仅在即食食品领域大量使用，而且也是旅游、边防、地质等部门解决吃菜难的有效途径。脱水蔬菜具有新鲜蔬菜的色、香、味、质，便于储运，储藏时间长等优点，近10多年来国内外市场上脱水蔬菜的需求量逐年增加，我国的脱水蔬菜加工业得到了迅猛的发展。

脱水蔬菜的水分含量为4%～13%，水分活度值为0.7左右，与新鲜蔬菜相比，质量减轻了10～20倍，产品一般在3～10 min内即可复鲜，复水比为(1∶3.5)～(1∶10.5)，复鲜度为90%以上。

国内外在脱水蔬菜的加工中应用的技术主要有六种:常压热风干燥(hot－air drying)、冷冻干燥、微波干燥、远红外干燥技术、渗透干燥技术和热泵技术。其中常压热风干燥和热泵干燥技术在我国脱水蔬菜行业中发挥着举足轻重的作用，被超过90%的脱水蔬菜加工企业采用，但两者在脱水的过程中普遍存在脱水时间较长、耗能大、生产效率低、卫生条件差以及储藏期品质明显下降、风味较差、复水程度差、复水速度较慢等缺陷，再加上我国加工标准和质量体系不健全，特别是对农药残留限量等质量安全指标少，与农业生产发展的需要相差较远。

(1)脱水蔬菜具体工艺流程

1)常用热风干燥及热泵干燥脱水蔬菜的工艺流程　原料→清理→浸泡→清洗→灭菌→沥干→切制→漂烫→硫处理→热风干燥(热泵干燥)→成型→包装

2)真空冷冻干燥脱水蔬菜工艺流程　原料→清理→切分→漂烫→冷却→沥干→预冻→升华脱水→解析脱水→成型→包装

3)微波、远红外干燥脱水蔬菜的工艺流程　原料→清理→切分→漂烫→冷却→沥干→微波(远红外干燥)→成型→包装

(2)脱水蔬菜加工过程中存在的主要安全问题及相应控制措施

1)清理　清理工序主要去除原料中的各种杂质、异物，如钢铁锈蚀片渣、铁丝、铁钉、植物果皮、种子、原料蒂梗以及竹木碎屑、纸片、烟头等。

在挑选工序前后加装食品专用金属探测器，并设置金属排除装置，用以清除金属类杂质。根据《出口脱水类食品加工企业卫生规范》的要求，须采用无毒、不生锈、易清洗的坚固材料制作器具，不允许使用竹木、钢铁等材料，只有这样才能杜绝器具和金属类杂质混入成品中。必须加强生产秩序管理，严禁无关人员进入清理车间，严禁吸烟，乱扔杂物。与生产无关的物品一律不允许带进清理间，以消除其他类杂质。

2)清洗　原料的清洗用水如不经常更换或更换不彻底就会造成对原料的重复污染。在清洗过程中需采用流动水，或尽可能加快清洗槽中水的更换。

3)漂烫　漂烫的主要目的是要破坏和抑制蔬菜中的酶活性，阻止蔬菜处理过程中发生生理变化而造成营养成分的损失，同时防止蔬菜加工过程中变色变味，并有降低细菌总数和细菌污染的作用。

一般可以将漂烫工艺按其目的分为以下四种类型:预熟化型(主要为淀粉类蔬菜，如芋头、慈菇等)、杀青型(主要为叶菜类，如甘蓝菜等)、高温漂烫型(消除毒素，如四季豆等)和防褐变型(主要为食用菌类，如蘑菇、平菇等)。

漂烫温度、时间控制不当，会减低脱水蔬菜品质，甚至发生中毒情况，比如四季豆等豆类蔬菜中含有植物类凝集素和皂素，凝集素易与人体内红细胞发生凝集反应，皂素易造成溶血现象，因此，此类蔬菜不宜生食，否则易发生中毒。所以，对于需要漂烫的蔬菜应制定漂烫操作规程，规定漂烫温度、时间、投料量，严格执行操作规程。漂烫水温宜在95～100℃之间，漂烫时间依蔬菜品种、形状、大小而定。

4)硫处理　作为即食型蔬菜，必须尽量减少外源化学添加剂(特别是对人体毒害大的)的使用，以保证蔬菜食用的安全性。在加工中利用SO₂具有强还原性的特点来抑制原料氧化褐变，提高维生素的保存率，并能很好的抑制微生物活动，但是存在SO₂残留、超标问题。选用安全性高的新型食品添加剂是一种发展趋势，可以运用维生素C、NaCl等达到硫处理同样的目的。

5)脱水　从脱水工艺开始，各加工车间应保持相对密封，空气湿度应小于60%。脱水蔬菜的烘烤温度大致在55～85℃，时间在5～6 h左右，应根据蔬菜品种的不同制定详细的脱水操作规程，并严格按操作规程控制，既要有效杀灭微生物，还要防止焦粒糊斑的产生。热风脱水操作过程依据蔬菜品种确定脱水时间、温度、热风流速、终点判定方式。真空冷冻脱水操作规程依据蔬菜品种确定冻结时间、冻结速度、冻结温度、脱水真空度、加热温度、脱水终点的判定方式。

6)包装前检测　主要除去虫、虫卵以及金属、石子等异物。对于虫、虫卵等一些异物，通过荧光灯和简单的重量筛选方法即可除去，但是一些不容易除去的泥块、石子、金属、玻璃等异物，却有可能对消费者的健康和生命产生危害，给生产企业造成损失。针对较难除去的异物，可选用金属检测机、色选仪和X射线异物检测等设备。

7)包装　未包装前的脱水半成品、成品，在储放输送过程中应注意食品平衡含水率与环境湿度的关系，严格控制包装车间湿度避免造成水蒸气在产品表面凝结或回潮。包装在温湿度控制及无污染的环境中进行，操作人员必须戴手套、口罩。内包装材料应选用在正常储运、销售过程中可适当保护食品，不致使有害物质移入食品并符合卫生标准者。应使用安全而低透水性的材料，使用过者不得再用。

3.2.2.2　果蔬脆片加工

果蔬脆片能够保持果蔬营养成分、生鲜风味、口感酥脆、形态饱满、膨化均匀，可以满足消费者对果蔬脆片食品营养、方便、天然、低脂肪、高膳食纤维的需求，在欧美等发达国家非常畅销。

果蔬脆片生产技术于20世纪80年代初期起源于台湾，是以新鲜水果或蔬菜为原料采用真空油炸或非油炸工艺生产的休闲食品，原料来源较为广泛，如苹果、梨、马铃薯、红薯、胡萝卜、香蕉、菠萝、猕猴桃、哈密瓜、桃、枣、枸杞等。已形成两大工艺技术体系，即真空油炸工艺技术和非油炸工艺技术。非油炸工艺技术又包括冻干技术、真空干燥、微波干燥、压差膨化、微波－压差膨化等。

真空油炸工艺为国内果蔬脆片生产普遍采用的生产工艺，其基本原理是使加工系统处于负压状态下，以食用油作为传热媒介，让食品内部的水分(自由水和部分结合水)急剧蒸发，使果肉组织形成疏松多孔的结构。

(1)果蔬脆片的基本工艺流程　清洗→切片→护色硬化→漂烫→冷冻→解冻→浸糖→真空油炸→脱油→调味→分选→包装→入库(成品)

(2)果蔬脆片加工过程中存在的主要安全问题及相应控制措施

1)护色硬化　护色硬化主要是防止原料产生褐变进而影响产品的色泽。护色硬化液的选择至关重要，应由专业技术人员根据工艺要求参照GB 2760选择配制安全性高的护色硬化液(维生素C、柠檬酸、4－己基间苯二酚、NaCl等)，在生产过程中护色硬化液实行专人保管、专柜(库)存放、专册登记、专人添加和准确计量，防止滥用及超量使用。

2)漂烫　同脱水蔬菜。

3)冷冻　冷冻的主要作用为利用冰晶完全破坏果肉组织细胞，油炸时细胞中的水分汽化逸出自由，不产生组织内外压差，物料内外各个方向上压力相同，直至物料干燥彻底，片形基本保持平整如初。如果冷冻温度和时间控制不当，易导致成品不够酥脆或者变形，影响产品质量安全。不同果蔬品种不同，组织液固形物含量不同，其共晶点也不同，相应的冷冻温度的选择也不同，在实际生产中，应由工艺员根据下达具体的工艺操作单，并严格执行。

4)解冻　解冻过程中主要存在的安全问题为解冻用水的卫生状况，在实际生产中，解冻采用流动水，用水必须符合饮用水标准。解冻过程中应防止过度解冻，影响产品品质。

5)浸糖　浸糖处理是为了提高产品的固形物含量，改善产品的外观和滋味，但糖液质量分数太高或者浸糖时间太长都会影响产品口感。浸糖工序中存在的主要问题为糖溶液变质和所用水不符合卫生标准操作程序(SSOP)。在生产过程中，应对浸渍用水定期进行卫生检测，控制糖液新鲜度，并严格按照工艺操作规程控制浸糖温度和时间，防止因糖液质量分数太高或者浸糖时间太长影响产品口感。

6)真空油炸　真空油炸是整个生产流程的关键步骤。起始油炸真空度、油炸温度、油炸时间直接影响产品的感官品质和营养品质。油炸不透，容易导致产品染菌，导致大量微生物存在，影响产品质量安全，且产品不够酥脆;油炸过度，容易使产品色泽过暗，且影响油的使用寿命。较理想的工艺为起始油炸真空度为0.092～0.094 MPa、油炸温度为86～88℃、油炸时间为30～40 min。油的品质也是决定产品品质的重要因素，油的过氧化值(以脂肪计)一般应≤10 mmol/L，在生产中要定期对油进行清洗、检测，对于不符合标准的应及时更换，防止因油而产生的质量安全问题发生。

7)脱油　油炸后果蔬脆片中含油量一般都高于18%～20%的要求，这就要求必须进行脱油处理，防止油含量过高导致的油脂氧化酸败问题。

8)调味　在调味过程中，最主要的安全卫生问题为调味料、工人的卫生情况，在生产中，每批调味料必须经过生物学检测，并用密封容器盛装。车间应备有洗手池，并备有肥皂和75%消毒酒精，要求定时洗手，取出油炸筐的工人必须戴经过消毒的专用手套。

9)包装　果蔬脆片因其油脂含量高、水分含量少而对包装材料的要求主要有以下几个方面:①能防止产品的吸湿回潮;②包装材料在90%相对湿度中，于6个月内成品水分增加量不超过1%;③能防止外界空气、灰尘、虫卵和微生物及异味侵入;④能有效防止光线透入。

3.2.2.3　速冻蔬菜加工

速冻蔬菜是指将新鲜蔬菜经过一系列加工处理后快速冻结，在一定低温条件下(＜－30℃)，迅速通过最大冰晶生成区(时间越短越好，一般小于30 min)，使食品中心温度维持在－30℃以下的速冻食品。速冻蔬菜作为一种不需使用任何添加剂的天然食品，以其营养丰富、食用方便、清洁卫生、保鲜性能好、工艺简单以及四季供应等特点，在国外越来越受到欢迎，如欧洲的速冻蔬菜已和新鲜蔬菜平分秋色。我国速冻蔬菜生产虽然起步较晚，但是发展很快，凭借独特的资源优势，已逐渐成为速冻蔬菜的生产出口大国。

(1)速冻蔬菜的工艺流程　原料验收→整理(清洗、挑选、整理、切分)→漂烫或浸渍→冷却→沥水→装盘(或直接进入传送网带)→预冷→速冻→包装→冻藏→运输、销售

(2)速冻蔬菜加工过程中存在的主要安全问题分析及相应控制措施

1)原料验收　本工序存在的潜在危害有生物的，如生产环境中可能存在致病菌、寄生虫;化学的，如来自非安全区域生长环境中可能存在的化学污染;物理的，如生长环境中可能有金属杂质混入。

2)原料整理　清洗主要是除去原料表面附着的灰尘、泥沙、异物、大量的微生物及部分残留农药，以保证产品的清洁卫生。清洗是减少杂质污染、降低微生物污染和农药残留的重要措施，根据多年来国内食品出口贸易反馈信息的资料看，冷冻包装食品的质量问题很多就出在原料清洗环节上。清洗过程中存在的安全问题为清洗用水的安全，主要存在的问题是为浸泡清洗用水不符合饮用水要求，造成交叉污染，在生产中要严格执行卫生标准操作程序(SSOP)，控制清洗用水安全。挑选原料时应剔除病虫害、机械伤、成熟度过高或过低的原料。有些品种需要去皮、去核、去筋等，及适当切分(有些品种也可以整个加工)。

在原料挑选整理过程中，驱除蔬菜内部的小虫也是很必要的。蔬菜原料在2%～3%的盐水中浸泡15～30 min，可以驱出内部的小虫，但浸泡后应再漂洗。盐水与原料的质量比不应低于2∶1，浸泡时随时调整盐水浓度，若浓度太低，则幼虫不能被驱逐出来，若浓度太高，虫会被腌死。

3)漂烫　同脱水蔬菜。

4)冷却　漂烫后的产品需经冷却，迅速降温。一般先用常温自来水降温，再由输送带将产品送至二道冷却，水温控制在10℃以下，注意冷却要迅速，产品不宜在冷却水中长时间浸泡。

5)生产用水　所用水源应符合生活饮用水卫生标准，给水和排水系统无交叉污染，但由于管道堵塞、破裂、突发性的破坏、水泵失灵等可能出现倒流现象。