9.1　良好操作规范

9.1.1　良好操作规范的主要内容

良好操作规范(good manufacture practice，GMP)强调食品生产过程(包括生产环境)和储运过程的品质控制，尽量将可能发生的危害从规章制度上加以控制。这是食品生产加工的第一道关口，也是对食品生产加工企业的最基本要求。

良好操作规范(GMP)主要内容包括以下几方面。

(1)先决条件　合适的加工环境、工厂建筑、道路、行程、地表供水系统、废物处理等。

(2)设施　制作空间、储藏空间、冷藏空间、冷冻空间的供给，排风、供水、排水、排污、照明等设施，合适的人员组成等。

(3)加工、储藏、分配的运作　物质购买和储藏，机器、机器配件、配料、包装材料、添加剂、加工辅助品的使用，成品外观、包装、标签和保存，成品仓储、运输和分配，成品的再加工，成品品质抽检、鉴定以及实验室的运作等。

(4)卫生和食品安全　特殊的储藏条件——热处理、冷藏、冷冻、脱水、化学保藏，清洗计划、清洗操作、污水管理、害虫控制，个人卫生和操作，外来物控制、残存金属的检测、碎玻璃检测以及化学物质的检测等。

(5)管理职责　提供资料、监督管理、质量保证和技术人员，人员培训，提供卫生监督管理的程序，产品质量安全的程度，撤销产品等。

9.1.2　食品良好操作规范及其实施情况

良好操作规范起源于美国。1963年，美国食品和药品管理局(FDA)颁布了世界上第一部药品生产管理规范，即药品良好操作规范。食品良好操作规范是从药品良好操作规范发展起来的。美国在制造了药品良好操作规范6年后，于1969年公布了“食品制造、加工、包装、储存现行良好规范”，一般将该规范称为“食品良好操作规范基本规范”。在此基础上，FDA陆续制定了一系列不同食品的良好操作规范，在食品工业中逐渐形成一个良好操作规范伞体系。

良好操作规范自19世纪70年代初在美国提出以来，已在全球范围内的不少发达国家和发展中国家得到认可并采纳。1969年，WHO向全世界推荐良好操作规范。1972年，欧洲共同体14个成员国公布了良好操作规范(GMP)总则。日本、英国、新加坡和很多工业先进国家引进食品良好操作规范。日本厚生省于1975年开始制定各类食品卫生规范。

我国食品企业质量管理规范的制定开始于20世纪80年代中期，为加强对出口食品生产企业的监督管理，保证出口食品的安全和卫生质量，1984年，原国家商检局制定了类似良好操作规范的卫生法规《出口食品厂、库卫生最低要求》，该规范于1994年11月修改为《出口食品厂、库卫生要求》。为了适应国际形势发展的要求，2002年4月19日，国家质量监督检验检疫总局公布了《出口食品生产企业卫生要求》，于2002年5月20日起实施，该要求是衡量我国出口食品生产企业能否获取卫生注册证书或者卫生登记证书标准之一。这些规范的内容涵盖了美国良好操作规范的全部内容，也就是中国的良好操作规范最早在出口产品的企业实施。

我国卫生部于1988年起先后颁布了一批不同食品厂卫生规范，其实质内容也是良好操作规范的要求，通过实施使食品的生产加工及管理水平有了明显提高。1994年，我国卫生部参照采用FAO/WHO食品法典委员会CAC/RCP Rev.2—1985《食品卫生通则》，并结合我国国情，制定了国家标准《食品企业通用卫生规范》(GB 14881—1994)，以此国标作为我国食品良好操作规范的总则，迄今为止共制定了26类食品加工企业的卫生规范(即类似国际上普遍采用的良好操作规范标准)，形成我国食品良好操作规范体系。

9.1.3　实施食品良好操作规范的意义

高质量的产品是在生产过程中诞生的，从这个意义上说，食品企业应对食品质量承担最大的责任。实施良好操作规范的目的就是消除不规范的食品生产和质量管理活动，其意义表现在以下几点:①提供一套食品生产加工必须遵循的操作规范，减少食品生产过程中人为错误造成食品污染和腐败变质，改进产品质量和安全性;②对食品生产过程监管提供法定依据，既便于食品企业执行，又可作为卫生行政部门、食品监管部门进行监督检查;③强化了企业领导的质量安全意识，强化食品企业标准化管理，促进技术更新和改进，建立健全企业自主性品质安全保证体系。