第 3 节 库存控制方法
传统库存理论认为，库存控制的目的就是解决两个基本问题:何时订货和订多少货。现代库存理论增加了新的内容，在哪儿存货、存什么货以及货物种类与仓库的搭配都成为库存控制者考虑的问题。上述各个问题之间有着紧密的联系，这使现在的库存控制者面临更加复杂的情况。从众多库存控制方法中选择一种最适合本企业的方法显得至关重要，方法得当才能取得较好的效果。库存控制者必须保证企业的原料供应和产品分配像流水线一样顺畅，并且使库存周转迅速。选择库存控制方法的原则是要适合本企业的实际特点，每种库存控制方法都有假设条件，本企业的实际情况必须能够近似于这种假设条件才行。
传统库存控制的任务是用最小的储备量保证供应，不缺货，谋求“保证供应而又最小的储备量”。而现代库存控制的任务是通过适量的库存达到合理的供应，实现总成本最低的目标。其关键性的突破在于放弃了“保证供应”，允许缺货，利用总成本最低来进行决策。
库存控制要遵循 “经济性原则”，管理成本不能超过由此带来的库存成本节约。库存控制者需要在库存成本和客户服务水平之间寻找平衡点，100%的客户服务水平往往不是最佳选择，企业总是寻找维持系统完整运行所需的最小库存或达到 “满意”的客户服务水平基础上的最低库存。在库存控制中，如何利用有限的资金、人力、物力等资源合理地管理库存,提高企业经济效益，这需要采用科学的管理方法。
一、库存控制概述
（一）库存控制的概念
所谓库存控制，就是对于库存物资的管理。库存控制的主要目的是在满足客户服务要求的前提下，通过对企业的库存水平进行控制，用最低的费用在适宜的时间和适宜的地点获得适当数量的原材料、消耗品、半成品和最终产品。在实际生产经营过程中，由于一些人为因素，常常导致企业库存增加，这就需要制定合理的库存控制目标，利用现代科学手段，提高库存控制的能力。
（二）库存控制的目标
库存控制的目标主要有两个：一是保障供应，二是成本低。库存控制的根本任务，就是要能够满足需求者的需求，保证企业生产经营活动的正常进行。特别是对于一些由于技术、工艺条件决定不允许停产的企业，或者企业某些重大合同必须以供货为保证，否则会受到巨额赔偿的惩罚时，则必须以保障供应，不缺货为主要库存控制目标。虽然加大库存可以起到一定作用，但是，加大库存不仅要占用大量资金，而且要占用较大的储存空间，并会带来成本支出的上升。因此，库存控制的任务，就是要通过自己科学而巧妙地运作，做到既保障供应，又降低成本。
（三）库存控制的重要性
1．库存控制是物流管理的核心内容
库存控制之所以重要，首先在于库存领域存在着降低成本的广阔空间，对于中国的大多数企业尤其如此。据世界银行分析，发达国家物流成本占GDP的10%左右，美国低于10%，中国估计约为20%。对于我国的企业来说，物流管理的首要任务是通过物流活动的合理化降低物流成本，而库存成本是整个物流成本一个主要的组成部分，因此说，采用科学的方法管理和控制库存是企业降低物流成本的需要。
2．库存控制是企业生产运作平稳进行的保障
生活中许许多多的生产或消费有一定的周期性，如果这个周期是以一年为一个循环周期，该产品就被称作季节性产品，农产品就带有很强的季节性。由于生产原料或产成品在很短时间内集中供应，但生产消耗或制成品的消费却分散在各个季节，这样就需要库存作为缓冲，起类似水库一样的调节作用，减少生产设施的闲置，使产品能持续供应市场。
3．库存控制为实现生产、采购和运输中规模经济效益创造了条件
运输成本的特性决定了大型运输工具可以实现较低的单位运价，大批量待运的货物也容易向承运人争取较为优惠的运费，类似情况同样出现在生产和采购等各环节。生产线的调整、人员的培训、零部件的配备都决定了大批量生产的低成本，大批量的采购往往对应更为低廉的买价，或者享受到一定数量的折扣，所有这些对总成本的降低都无疑有积极作用。
4．库存控制是提高客户服务水平的需要
在激烈的市场竞争中，不仅要有提供优质产品的能力，而且还要有提供优质物流服务的能力。再好的产品如果不能及时供应到客户手中，同样会降低产品的竞争能力。例如，生产销售同样质量的汽车配件，或者经销同一品牌的配件，如果甲店能够保证随时提供各种规格型号的配件，并且在24小时内送达客户手中，而乙店却时常出现缺货，送货速度缓慢的情况，则甲店的竞争能力就会明显高于乙店。
5．库存控制是回避风险的需要
随着科学技术的发展，新产品不断出现，产品的更新换代速度加快。在电子产品领域，每三个月平均更新换代一次。如果库存过多，就会因新产品的出现使其价值缩水，严重的情况可能会一钱不值。从另一个角度看，消费者的需求在朝着个性化、多样化方向发展，对商品的挑剔程度在增大，从而导致商品的花色品种越来越多，这给库存控制带来一定难度，也使库存的风险加大。一旦消费者的需求发生变化，过多的库存就会成为陷入经营困境的直接原因。因此，在多品种小批量的商品流通时代，更需要运用现代库存控制技术科学地管理库存。
二、库存控制的基本内容
一个完整的物资库存控制过程，包括以下四个过程：
(1)订货过程：所谓订货过程，是指从发出订货单之日起，到出差去参加订货并且订货成交为止所经历的过程。它是一个商流过程，即通过订货成交、签订合同、支付货款，从而取得了物资的所有权。经过订货处理，公司在名义上的库存量将增加。
(2)进货过程：所谓进货过程，是指从订货成交之日起，运到自己仓库并将货物入库为止的过程。它是一个物流过程。通过进货过程，自己仓库的库存量会实实在在地增加。
(3)保管过程：所谓保管过程，是指从货物入库之日起，到该货物出库之日为止的时间间隔。这个过程也是一个物流过程。保管过程不会使仓库库存量发生变化(不考虑库存损失)。
(4)销售出库过程：所谓销售出库过程，是指从货物点交到货物出库发运为止的过程。它是一个商流过程，也是一个物流过程。通过销售出库过程，物资库存量无论在名义上还是在实际上都会减少。
以上四个过程，总起来说，就是物资的进、出、存过程，或者叫做进、销、存过程。进行库存业务管理，其目的就是要通过科学的管理来降低成本获取利益，实现库存控制的合理化。
要实现生产和流通过程中库存业务的合理化管理，仅仅站在一个企业的角度去研究问题是远远不够的，必须跨越企业的界限，通过信息共享，实现对库存的最佳配置。现在，许多企业已经采取供应链理论来进行库存控制，消除供应链上存在着的“需求放大效应”，降低流通全过程的库存水平。因此，从供应链管理的角度进行库存控制，成为了现代库存控制的新特点。
三、库存控制方法
（一）库存的分类管理——ABC分类管理法
ABC分析法又称“ABC分类管理法”、“ABC重点管理法”。目前ABC分析法已经成为企业管理中进行重点管理的常用方法。
一般说来，企业库存物资的品种规格繁多，各种物资的效用、价格及数量也有很大差异，有的物资品种不多但价值很大，而有的物资品种很多但价值不高。而企业资源有限，因此，要根据具体情况，区分轻重缓急，对库存物资进行有选择、有重点的控制与管理。ABC库存物资分类管理法就是这样一种方法。
（1）基本原理：就是将品种繁多的物资按其重要程度分为特别重要库存（A类库存），一般重要的库存（B类库存）和不重要的库存（C类库存）三个等级，然后针对不同级别的库存进行不同形式的管理和控制。
（2）具体分类方法：将所有库存物资按其所占总库存资金的比例和所占库存总品种数目的比例这两个指标来分类。
A类库存：品种数目少但资金占用大，即A类库存品种约占库存品种总数的5%—15%，而其占用资金金额占库存占用资金总额的60%—70%。
B类库存：品种约占库存品种总数的20%—30%，其占用资金金额占库存占用资金总额的20%左右。
C类库存：品种数目大但资金占用小，即C类库存品种约占库存品种总数的60%—70%，而其占用资金金额占库存占用资金总额的15%以下。
以上比例只是近似值，可根据实际情况具体确定。具体分类如图7所示。
图7 ABC分析图
（3）具体管理：对库存进行ABC分类之后，便是根据企业的经营策略对不同级别的库存进行不同的管理和控制（表1）。
A类库存：实行严格的集中管理，进行经常的盘点检查，应尽量控制订货批量，每次批量按下一期的实际需要订购。尽量减少安全库存，以避免过多占用资金。
B类库存：在管理上实行集中管理与分散管理相结合的管理方式，采取一般的管理方法，适当建立安全库存。
C类物资：进行简单的管理，一般可进行较大批量进货、减少这类库存的管理人员和设施、库存检查时间间隔长等。以便有更多的精力集中抓好A类物资的管理，使安全库存高一些。
例如，某超市现根据总部的电脑统计数据，对每类货物的销售额进行分析比较，确定各自的销售比重，运用ABC法进行货物库存结构管理。其操作步骤如下：
（1）将每种货物按销售额多少进行排列，其内容包括货物代号。销售额、销售额占总销售额的比重等，如表2所示
（2）根据所列种类货物销售额的比重，确定它们属于哪个类别，填ABC分析表格
中。该超市将销售额比重在11％以上的货物划为A类，又称做主力货物；将5％～10％之间的货物划为B类，又称辅助性货物；在5％以下的货物划为C类，又称附属性货物，如表3所示。
（3）进行货物ABC管理趋势分析。为使ABC管理法切实起到管理库存的作用，该超市还进行了一段时间的连续分析，调查每种货物的销售趋势，以供物流和采购决策之用，如表4所示。
该超市依据上述分析结果对各种货物进行了相应的库存控制。
（二）订货数量的确定——经济批量（EOQ）
企业每次订货的数量多少直接关系到库存的水平和库存总成本的大小，因此，企业希望找到一个合适的订货批量使它的库存总成本最小，这个订货批量就是经济订货批量。
1.经济订货批量模型
所谓经济订货批量（Economic Order Quality,简称EOQ）是指库存总成本最小时的订货量。
（1）模型假设
每次订货的订货量相同，订货提前期固定，需求率固定不变。
（2）经济订货批量模型
库存总成本与订货成本、库存持有成本和采购成本的关系如图8所示：
其中库存总成本TC；年物资需求量为D，物资单价为P，则年采购成本DP；每次订货批量为Q，那么平均库存水平Q/2，单位库存平均年持有成本为K，则库存持有成本为QK/2；一年的订货次数为D/Q，每次订货成本为C，则订货成本为DC/Q。
从图8可见，持有成本（QK/2）随订货批量增大而增大，订货成本（DC/Q）随订货批量增大而减少，当两者成本相等或总成本(TC)曲线最低点时对应的订货批量为EOQ。
2.经济订货批量的确定
(1)理想的经济订货批量
理想的经济订货批量指不考虑缺货，也不考虑数量折扣以及其他约束条件的经济订货批量。在不允许缺货，也没有数量折扣等因素影响的情况下，库存物品的年度总成本用下面公式表示，即：
年度总成本（TC）=采购成本+订货成本+库存持有成本
若使TC最小，将上式对Q求导后令其等于0，得到经济订货批量EOQ的计算公式为：
式中：D—某库存物品的年需求量（件/年）
P—单位采购成本（元/件）
C—单位订货成本（元/次）
Q—每次订货批量（件）
K,PF单件库存平均年库存持有成本（元/件年）
F—单件库存保管费用与单件库存采购成本之比，称保管费率
例1：某生产机械器具的制造企业，依计划每年需采购A零件5000个，A零件单价为20元/个，年保管费率为20%，每次订货成本是100元，求A零件的经济订货批量？
即每次订购数量为500个时，库存总成本最小，为102000元
(2)有数量折扣条件下的经济批量
供应商为了吸引客户一次购买更多的商品，往往规定对于购买数量达到或超过某一数量标准时给予客户价格上的优惠。在这种情况下，买方就要进行计算，确定是否
需要增加订货量以获得折扣。
例2：在例1中供应商为了促销采取折扣策略：一次购买500个以上打9折，一次购买700个以上打8折。若其他条件不变，最终订货批量是多少？
(3)有约束条件的经济批量
在实际工作中，订购批量的数量，可能会受到仓库条件、资金条件的限制，所以，在确定最佳订货批量时要具体问题具体分析，使其更加符合客观实际条件。
例3：某企业每月需购进某种物资500件，每次订货成本40元，每件每月储存费4元，由于企业资金条件的限制，希望减少订购数量，决策以总存储成本和订货成本不超过最佳订购量时总存储和订货成本的10%为订购策略，求这时的最佳订货批量。
（三）订货方式的选择
1.定量订货法
所谓定量订货法，就是预先确定一个订货点和订货批量，随时检查库存，当库存量下降到规定的订货点时就立即提出订货，订货批量采用经济订货批量。其运行原理如图9所示：
QK表示订货点，当库存物资达到此点时，应立即提出订货，以补充库存，订货批量可采用经济订货批量Q*。其中QK由两部分构成，一部分是到货期间平均需要量，另一部分安全库存QS（正常情况下不动用）。TK表示“进货提前期”（也称到货期间），是指提出订货到物资入库，并能投入使用所需要的时间，主要包括：①提出订购，办理订购手续所需要的时间。②供货单位发运所需要的时间；③物资在途运输时间；④物资验收入库时间；⑤物资使用前的准备时间。在系统开始运转时，每天检查库存，假设在第一个周期，当库存量下降到QK 时，就发订货，订货批量为Q*。随后进入进货提前期TK1。进货提前期结束时，使库存量降到最低，这时所订货物批量 Q*到达仓库，实际库存达到高库存，然后进入第二个周期。这样不断循环下去。
在定量订货法中，关键是正确地确定订货点。订货点是发出订货时仓库里该品种还保有的实际库存量。确定订货点非常重要，如果订货点偏高，将提高平均库存水平，增加储存费用；订货点偏低，则会导致供应中断。
（1）订货点的确定
订货点合适的大小应当等于提前期需要量DL。如果用QK来表示订货点，则：
“进货提前期”的单位与计算“平均需求量”的单位应该一致。
这个公式说明在客户需求和提前期均确定的条件下，订货点就等于提前期内的需求量，例如：已知某种物资平均每月需用量300件，进货提前期为8天，则订购点QK=300/30×8=80（件）。
又如，一家经销电脑的零售商，经测算它的最佳订货批量为240台，安全库存量为120台，每天平均销售量为60台，提前进货时间为2天。在第1天，最佳订货批量240台全部到货，加上安全库存量120台，总库存量为360台。在第3天，总库存量下降到240台，到了订购点。因为从订购到收到货物需2天，在这段时间里要售出240台；由于在正常情况下不动用安全库存，所以当总库存量为240台时就得补充订货。如果订货后一天库存量就下降到120台，这时上次订货尚未收到，周转库存已用完，以后发货需动用安全库存。如果安全库存也消耗完了，第二次订货误期到来，那么就会发生缺货现象。由此企业确定订货点为240台。以上决策可如图10所示。
从上图中可以发现，该企业每次订货的批量大小是固定的，而两次订货之间的时间间隔是变化的，正常时间间隔为4天。 但这种方法仅限于在需求和提前期都是确定的情况下可以使用。在实际经济活动中，这样的情形是不常见的，更多的是会遇到提前期或需求情况都不确定，发生随机变化。对于企业来说，不确定条件的库存控制显得更为重要，面对变化的客户需求和不确定的物流运输环境，企业如何保持适量的产品库存来满足客户的需求，预防由于客户需求增加和提前期延长所带来的缺货情况的发生尤为重要。在这种情况下，如何确定准确的订货点，就成为企业面临的主要问题。
（2）不确定条件下订货点的确定
由于不能完全确定在提前期内的需求量，因而就给库存增加了潜在的缺货可能。考虑了不确定因素后，订货点公式要做调整，在订货点水平上，除了提前期的库存需求量外，还应该加上安全库存量。
表6 客户服务水平与安全系数α对应关系的常用数据
造成这种随机变化的原因可能仅来自需求一方的随机变化，或者仅来自提前期一方的随机变化，或者两者兼而有之。针对具体情况，各自有具体的表达形式。
① 需求发生变化，提前期为固定常数的情形
先假设需求的变化情况符合正态分布，由于提前期是固定的数值，因而可以直接求出在提前期内需求的均值和标准偏差；或者可以通过直接期望预测，以过去提前期内的需求情况为依据，从而确定需求的期望均值和标准偏差。这种情况下，订货点的计算公式为：
例1：某商场电视机的日销售量是随机变化的，且服从正态分布，平均值20台，变化范围±2台。订货提前期为4天，商场希望客户服务水平不低于95%，则商场实施定量订货法的订货点应取多少为好?
该商场具体实施定量订货法，就是随时检查库存，当库存量下降到87台时，就要发生订货。当然，在实际工作中，不一定要那么精确，可以根据实际情况作一些必要的调整。
② 提前期发生变化，需求为固定常数的情形
当提前期内需求量固定不变，提前期的长短随机变化时，订货点的计算公式为：
例2：如果在上例中，假设电视机的日需求量为固定的常数20台，提前期是随机变化的，而且服从均值4天，标准偏差为1天的正态分布，在95%的客户满意度下，该商场实施定量订货点的订货点应取多少？
定量订货还可以用分存法，或称“双堆法”和“三堆法”。采用这种方法时，每次订购量是固定的，但定购点不是按库存记录来确定的，而是由仓库人员直接观察决定的。
定量订货法的特点是：订货点和订货批量是固定的，订货时间不固定。它的优点是由于能经常详细检查和盘点库存，所以能及时了解和掌握库存的动态，及时提出订货，不易出现缺货；安全库存较少；每次订货量固定，即采用经济订货批量；盘点和订货手续比较简便。缺点是订货时间不固定，难以做出周密的采购计划；不适用于需求量变化大的物资，不能及时调整订货数量，不利于各种物资合并采购，因而会增加订货成本和定货工作量等。这种方法一般适用于单价较低、需求量较稳定的物资。
2.定期订货法
所谓定期订货法，就是根据企业生产和管理工作的需要预先确定一个订货周期，在规定的时间盘点库存，每隔一个订货周期发出订货。订货批量的大小应根据盘点时的实际库存量和下一个周期的预计需要量而定。特点是订货周期固定，而定货点和订货批量不定。其运行原理如图12所示：
在系统运行之前，先确定好订货周期T，设时间为0时开始运行，随着生产或经营的进行，库存量递减，到达时间1点，着手检查实际库存，其存量为QK1，这时发出订货，订货量Q1，随后进入订货提前期，提前期结束，此时订购货物到达，存量达到高库存。之后进入第二个周期的生产或经营，生产或经营仍然按正常进行，在此过程中可以不管库存量的变化，待到了经过一个订货周期T，又要进行存量检查，并发出订货，如此不断进行下去。在定期定货法中，关键是订购周期和订购批量的确定。
（1）订货周期的确定
订购周期的长短，主要取决于订货提前期；企业用料规模特点；以及储存条件；供应商生产批量、发货限额和供货特点等。当外界供应条件比较稳定、正常时，订货周期可根据经济订货批量原理，先确定全年的订购次数，再计算订货周期。M/Q*=次数；360/次数=周期
（2）订货批量的确定
根据企业下一个周期内对物资的实际需要而定。
订货批量Q=D（T+L）+QS－Q0－Q1
式中：L——平均订货提前期
D——平均日需求量
T——订货周期
QS——安全库存（保险储备量）
Q0——现有库存量
Q1——已订未达量
现有库存量：是指通过库存盘点查实的数量。
已订未达量：指已发出订货单，账面上可查出，并且供应单位承诺确定交货，但尚未交货的数量。
定期定货法的特点是：订货周期固定，而订货点和每次订货量是可变的。它的优点是可以按规定的时间检验库存量，然后把各种物资汇集起来同时进行采购，这样有利于降低订货成本，减少订货工作量。但与定量订货法相比，安全库存要相应增加，而且盘点手续较繁琐。它一般适用于必须严格控制的重要物资；需要量大而且可以预测的物资；发料繁杂，难以进行连续库存动态登记的物资。
四、供应链中的库存控制方法
如果将视野从单个企业扩大到由供应商、制造商、批发商和零售商组成的供应链范围来考虑库存问题的话，就会发现有问题的库存数量将会大大增加。组成供应链的各个企业之间的关系在过去是相互买卖的交易关系，企业并不习惯在他们之间交流信息，也不习惯相互协调进行库存控制，更不用说在整个供应链水平上分享交流信息和共同协调进行库存控制。因而形成了不必要的大量库存，同时也可能降低客户的满意度。
随着组成供应链的企业之间的关系从过去建立在买卖交易基础上的对立型关系向基于共同利益的协作伙伴型关系的转变，供应链上的各个企业之间交流、分享信息，协调进行库存控制成为可能，而先进的库存控制方法和管理技术的出现正在使这种可能变成现实。
（一）供应商管理库存
供应商管理库存（Vendor Managed Inventory－VMI)，是供应链管理理论出现以后提出来的一种新的库存控制方式。就是供应商掌握核心企业库存的一种库存控制模式，是对传统的由核心企业自己从供应商购进物资、自己管理、自己消耗、自负盈亏模式的一种变革。传统的库存都是企业自己的库存自己设立、自己掌握。这样做，有以下的问题：
（1）自己要花费一笔库存资金，而且在库存没有消耗以前，就一直占用着，不但给企业造成资金紧张，而且要花费一笔资金使用费用（银行利息）；（2）不但占用仓库、增加保管费用，还增加了采购、进货、入库、保管、出库、检验等许多工作环节和工作量，分散了企业的资金和人力、物力，降低了核心竞争能力；（3）存在库存风险，自己设立的库存的数量是靠自己的市场未来需求量的预测而确定的，但是预测难免不准确，再加之市场是随时变化的，因此常常出现库存过量或过时滞销的情况，造成库存积压和死库存，给企业造成经济损失。
由供应商管理库存有很大的好处：（1）供应商是商品生产者，它掌握核心企业的库存具有很大的主动性和灵活机动性。它可以根据市场需求量的变化，及时调整生产计划和采购计划，库存消耗速率大，就主动地多生产一些，库存消耗速率小了，就少生产一些，所以既不会造成超量库存积压，又可以灵活响应市场的变化。既不存在占用资金的问题，又不会存在增加费用、造成浪费的问题。（2）供应商掌握库存，就可以把核心企业从库存陷阱中解放出来。它们不需要占用库存资金，不需要增加采购、进货、检验、入库、出库、保管等一系列的工作，使它们能够集中更多的资金、人力、物力用于提高它们的核心竞争力，更好地搞它们自身的工作，大大提高效益，扩大市场，从而提高了整个供应链的活力，从而给整个供应链、包括供应商企业创造一个更加有利的局面。（3）供应商掌握库存，就是掌握市场。核心企业的库存消耗就是市场需求的组成部分，它直接反映了客户的消费水平和消费倾向，这对于供应商改进产品结构和设计、开发销售对路的新产品，对于企业的生产决策和经营决策起着有力的信息支持作用。使它们也能够获得一个更好的发展局面。
（二）联合管理库存
联合库存控制(Combined Inventory Management－CIM)是指供应商与客户同时参与,共同制定库存计划,利益共享、风险分担的供应链库存控制策略。近年来，在供应链企业之间的合作关系中，更加强调双方的互利合作关系，联合库存控制就体现了战备供应商联盟的新型企业合作关系。
传统的库存控制，把库存分为相关需求和独立需求两种库存模式来进行管理。相关需求库存问题要用物料需求计划(MRP)处理，独立需求库存采用订货点办法处理。一般来说，产成品库存控制为独立需求库存问题，在传统的供应链过程中，从供应商、制造商到分销商，各个供应链节点企业都有自己的库存。供应商作为独立的企业，其库存(即其产品库存)为独立需求库存。制造商的材料、半成品库存为相关需求库存，而产品库存为独立的需求库存。分销商为了应付客户需求的不确定性也需要库存，其库存也为独立需求库存。因此不可避免地产生需求扭曲现象，即所谓的需求放大现象。
联合库存控制是解决供应链系统中由于各节点企业的相互独立库存运做模式导致的需求放大现象，提高供应链同步化程度的一种有效方法。联合库存控制和供应商管理客户库存不同，它强调双方同时参与，共同制定库存计划，使供应链过程中的每个库存控制者(供应商、制造商、分销商)都从相互之间的协调性考虑，保持供应链相邻的两个节点之间的库存控制者对需求的预期保持一致，从而消除需求变异放大现象。任何相邻节点需求的确定都是供需双方协调的结果，库存控制不再是各自为政的独立运作过程，而是供应链连接的纽带和协调中心。
与传统的库存控制模式相比，联合库存控制模式的优点是：（1）为实现供应链的同步化动作提供了条件和保证。（2）减少了供应链中的需求扭曲现象，降低了库存的不确定性，提高了供应链的稳定性。（3）库存作为供需双方的信息交流和协调纽带，可以暴露供应链管理中的缺陷，为改进供应链管理水平提供依据。（4）为实现零库存控制、准时采购以及精细供应链管理创造了条件。（5）进一步体现了供应链管理的资源共享和风险分担的原则。
联合库存控制系统把供应链系统进一步集成为上游和下游两个协调管理中心，从而部分消除了由于供应链环节之间的不确定性和需求信息扭曲现象导致的供应链的库存波动。通过协调管理中心，供需双方共享需求信息，因而起到了提高供应链运作稳定性的作用。
练习
1、普遍应用于采购管理、库存管理、生产管理及其他许多管理问题的方法是( )。
A. abc 分类法 B.60天订货法则 C.固定订货点法 D.经济订货批量法
2、在ABC 库存管理法中，对于A 类库存物资一般采用（ ）
A．定期订货方式 B．JIT 订货方式 C．定量订货方式 D．联合库存方式
答案：A
C
引导案例
某公司一年一度的年末总结会在位于某风景区的宾馆召开，参加会议的有生产、采购、销售、物流、设计及财务等部门的主管领导。会议有多项议题，其中的大多数进行得比较顺利，但在本年度缺货统计和库存控制的议题上引发了争议。
采购主管发言：“为了避免缺货或库存短缺，建议在明年年初实施所有项目需求物料的采购方案，所有物料尽快到位入库。”
生产主管马上提出反驳意见，他强调自己的观点：“库存是万恶之源！”。随后他分别征求了其他部门主管的意见。
物流主管表态：“如果我们实施此方案，就需要新建或租用一大型的仓库来存储这些物料，目前难以做到。”
财务主管认为这需要增加一大笔流动资金，从目前资金的使用情况来看还有很大的缺口。
生产主管又问销售主管能否给出下一年度的准确预测，答案是否定的。
生产主管将最后一个问题抛向设计主管，“明年对产品设计不作任何改变，可以吗？”设计主管说：“那是不太现实的。”
最后，大家都认可了生产主管的观点：“库存的确是万恶之源！”
