一、任务描述

本任务通过理论与实践结合的方式，学习智能检测单元的核心技术及应用，涵盖RFID质量控制、三坐标测量机运维、人机交互单元设计、机器视觉系统管理、数据采集与状态监测、日常维护与故障诊断六大模块。学生需掌握设备操作流程、系统维护方法及智能化管理工具的应用，为机电设备智能运维岗位奠定技能基础。

二、任务学习单

三、任务评价单

一、学习内容

1.RFID之质量控制

2.三坐标测量机自动化运行与智能运维

3.人机HMI单元运行与维护

4.机器视觉系统自动化运行与管理

5.智能检测单元的数据采集与状态监测

6.智能检测单元日常维护及故障诊断

二、学习课件

1.RFID之质量控制

2.三坐标测量机自动化运行与智能运维

3.人机HMI单元运行与维护

4.机器视觉系统自动化运行与管理

5.智能检测单元的数据采集与状态监测

6.智能检测单元日常维护及故障诊断

一、华为5G+AI质检系统：打破效率与精度的边界

    在3C电子产品制造领域，传统人工目检依赖工人肉眼识别屏幕划痕、焊接点缺陷，单件检测耗时长达20秒，漏检率高达5%~8%。而华为推出的5G+AI智能质检系统，通过工业相机以0.01mm分辨率采集图像，借助昇腾芯片搭载的轻量化AI模型（压缩至100MB以内），实现缺陷识别速度0.5秒/件，缺陷检出率超过99.5%。该系统国产化设备成本仅为进口传统光学检测设备的25%，人力需求从每产线10人降至2人（仅需复检员），在广东某手机屏幕工厂的应用中，年节约质检成本超1200万元。这一突破不仅彰显我国在边缘计算、AI芯片领域的技术实力，更凸显了核心技术自主可控的战略价值。

二、百度AI视觉质检：柔性化与数字化的双重革命

    汽车零部件制造场景中，传统机械检具仅能检测固定型号零件的孔位偏差，换型调试需4~6小时，且纸质记录导致质量追溯效率低下。百度智能云打造的AI视觉质检系统，通过6视角工业相机构建3D点云模型，结合迁移学习技术，仅需100张缺陷样本即可训练出支持50+种零件的自适应检测模型。该系统将检测精度从±0.1mm提升至±0.02mm，换型调试时间缩短至10分钟，质量报告自动同步至MES系统，追溯响应速度提升30倍。在浙江某汽车零部件企业的实践中，该系统使不良品返工率从15%降至3%，年减少纸质记录用量达1.2吨，直接支持企业通过ISO 14001环境管理体系认证，实现质量管控与绿色发展的双赢。