这种回路的功能是使液压执行元件获得所需的高速，以提高系统的工作效率或充分利用效率。
增速的方法通常有以下几种:
(V=q/A n=q/v)
减小执行元件的有效工作面积（或排量）;
增大进入执行元件流量的方法;
联合使用上述两种方法。
几种常用的快速运动回路：
液压缸差动连接增速回路
双泵供油增速回路
用快速柱塞缸与变量泵组合的增速回路
组成：
1-三位四通电磁换向阀
2-单向调速阀
3-两位三通电磁换向阀
以及液压缸组成，液压缸活塞杆固定。
当阀1和阀3在左位工作时,液压缸差动连接，液压缸作快进运动,由于活塞杆固定，所以运动方向如箭头所示。
当阀3通电，其右位工作时,差动连接就被切断,液压缸回油经过调速阀2实现工进。
阀1切换至右位后,如图所示，缸快退。
这种连接方式,可在不增加液压泵流量的情况下提高液压执行元件的运动速度。
但是,泵的流量和有杆腔排出的流量合在一起流过的阀和管路（如图所示）应按合成流量来选择,否则会使压力损失过大,泵的供油压力过高,致使泵的部分压力油从溢流阀溢回油箱而达不到差动快进的目的。
泵的供油压力Pp与快进负载F之间的关系
如图所示，若设液压缸无杆腔的面积为A1，油液压力P1，有杆腔的面积为A2，油液压力P2，由力平衡方程可得：
若设液压泵的出口至差动后合成管路前的压力损失为△p1，液压缸出口至合成管路前的压力损失为△p3，合成管路的压力损失为△p2，
则：
所以：
将P1、P2带入方程1中，
得到方程（2）
—（2）
则液压泵差动快进时的供油压力Pp为：
该回路靠增大进入执行元件流量来增速。
泵1为低压大流量泵用以实现快速运动。
泵2为高压小流量泵用以实现工作进给。
在快速运动时,泵1输出的油液经单向阀4与泵2输出的油液共同向系统供油。
工作行程时,系统压力升高,打开卸荷阀3使大流量泵1卸荷,由泵2向系统单独供油，单向阀4在系统压力油作用下关闭，系统的压力由溢流阀5调整。
这种回路功率损耗小，系统效率高，在快慢速相差很大的系统中应用广泛。
条件是：溢流阀5应根据最大负载调定压力，卸荷阀3的调定压力应比溢流阀5低，但又高于快进时的工作压力。
如将这种回路与用差动连接增速回路相组合，将能达到更好的增速效果。
当系统没有负载快进时，换向阀1左位接入，油经增速缸4的通孔进入小腔，使活塞快速伸出，大腔所需的油经液控单向阀3从油箱中吸入。
当活塞推动工件时，由于负载加大，压力升高，打开顺序阀2，高压油进入大腔同时关闭单向阀3，此时活塞杆在压力油作用下继续外伸，但因有效面积增大，速度变慢而使推力增加。
如图所示，为用行程阀来实现快慢速换接的回路。
在图示状态下,换向阀2右位工作，液压缸快进，液压缸有杆腔的油液经过行程阀6的下位流回油箱。
当活塞所连接的挡块压下行程阀6时,如图所示，行程阀关闭,液压缸有杆腔的油液必须通过节流阀5才能流回油箱,活塞运动速度转变为慢速工进。
当换向阀左位接入回路时,压力油经单向阀4进入液压缸有杆腔,活塞快速回退。
这种回路的快慢速换接过程比较平稳,换接点的位置比较准确。
缺点是行程阀的安装位置不能任意布置,管路连接较为复杂。
若将行程阀改为电磁阀,安装连接比较方便,但速度换接的平稳性、可靠性以及换向精度都较差。
两个调速阀并联的速度换接回路
如图所示，调速阀2和调速阀3并联,由换向阀1实现换接。
当换向阀1和换向阀4左位工作时，油液经调速阀2进入液压缸无杆腔，活塞在油液压力作用下前行。
当换向阀4右位工作时，如图所示，油液经调速阀3进入液压缸无杆腔，活塞在油液压力作用下继续前行。
在这个回路中，两个调速阀可以独立地调节各自的流量，互不影响。
但是一个调速阀工作时,另一个调速阀内无油液通过，如图所示，此时它的进口端与出口端压力相同,因此它的减压阀处于最大开口位置,速度换接时大量油液经过该处将使机床工作部件产生突然前冲现象。因此它不宜用于工作过程中的速度换接，只可用在速度选择的场合。
两个调速阀串联的速度换接回路
当换向阀1和换向4左位接入系统时,调速阀3被换向阀4短接;输入液压缸的流量由调速阀2控制。
当阀4右位接入回路时,油液通过调速阀2、3进入液压缸，由于通过调速阀3的流量调得比调速阀2小,所以输入液压缸的流量由调速阀3控制。
在这种回路中调速阀2一直处于工作状态,它在速度换接时限制着进入调速阀3的流量,因此它的速度换接平稳性较好。但是由于油液经过两个调速阀,所以能量损失较大。
