机械制造基础

周正元

目录

  • 1 模块一、机械工程材料与热处理
    • 1.1 金属材料的力学性能
      • 1.1.1 强度和塑性
      • 1.1.2 硬度
      • 1.1.3 韧性
      • 1.1.4 疲劳强度
      • 1.1.5 单元测试
    • 1.2 铁碳合金的基本成分、组织、性能之间的关系
      • 1.2.1 铁碳合金的基本组织
      • 1.2.2 铁碳合金平衡图
      • 1.2.3 钢的成分、组织、性能之间的关系
      • 1.2.4 单元测试
    • 1.3 钢的热处理
      • 1.3.1 钢在加热及冷却时的组织转变
      • 1.3.2 钢的退火、正火、淬火、回火
      • 1.3.3 钢的表面处理方法
      • 1.3.4 单元测试
    • 1.4 碳素钢
      • 1.4.1 碳素钢的分类
      • 1.4.2 碳素钢的牌号、性能和用途
      • 1.4.3 单元测试
    • 1.5 合金钢
      • 1.5.1 合金元素在钢中的作用
      • 1.5.2 合金钢的分类、牌号、表示方法
      • 1.5.3 合金钢的性能和用途
      • 1.5.4 单元测试
    • 1.6 铸铁
      • 1.6.1 铸铁的石墨化
      • 1.6.2 灰铸铁
      • 1.6.3 可锻铸铁
      • 1.6.4 球墨铸铁
      • 1.6.5 单元测试
    • 1.7 有色金属
      • 1.7.1 铝及铝合金
      • 1.7.2 铜及铜合金
      • 1.7.3 单元测试
    • 1.8 硬质合金和超硬刀具材料
      • 1.8.1 硬质合金材料及性能
      • 1.8.2 超硬刀具材料及性能
      • 1.8.3 陶瓷材料及性能
      • 1.8.4 单元测试
    • 1.9 金属表面处理技术及应用
      • 1.9.1 金属表面预处理
      • 1.9.2 金属表面涂镀层技术
      • 1.9.3 金属表面转化膜技术
      • 1.9.4 单元测试
  • 2 模块二、零件毛坯的成形方法
    • 2.1 铸造
      • 2.1.1 砂型铸造
      • 2.1.2 常用铸造金属及其铸造性能
      • 2.1.3 铸造工艺设计基础
      • 2.1.4 铸件结构工艺性
      • 2.1.5 特种铸造
      • 2.1.6 单元测试
    • 2.2 锻压加工
      • 2.2.1 金属的塑性变形
      • 2.2.2 锻造
      • 2.2.3 冲压
      • 2.2.4 单元测试
    • 2.3 焊接
      • 2.3.1 常用焊接方法
      • 2.3.2 常用金属的焊接性能
      • 2.3.3 焊件变形和焊件结构工艺性
      • 2.3.4 单元测试
  • 3 模块三、金属切削条件的合理选择
    • 3.1 金属切削的基本定义
      • 3.1.1 切削运动
      • 3.1.2 切削过程中的工件表面
      • 3.1.3 切削用量
      • 3.1.4 刀具的几何参数
      • 3.1.5 切削层参数
      • 3.1.6 单元测验
    • 3.2 金属切削过程的物理现象
      • 3.2.1 切削层的变形
      • 3.2.2 切削力
      • 3.2.3 切削热与切削温度
      • 3.2.4 单元测验
    • 3.3 刀具的磨损与刀具的耐用度
      • 3.3.1 刀具磨损的形式
      • 3.3.2 刀具磨损的原因
      • 3.3.3 刀具磨损过程及磨钝标准
      • 3.3.4 刀具耐用度、寿命及影响因素
      • 3.3.5 单元测验
    • 3.4 工件材料的切削加工性
      • 3.4.1 材料切削加工性的评定
      • 3.4.2 影响材料切削加工性的主要因素
      • 3.4.3 常用金属材料的切削加工性
      • 3.4.4 改善金属材料切削加工性的途径
      • 3.4.5 单元测验
    • 3.5 金属切削条件的合理选择
      • 3.5.1 刀具材料的选择
      • 3.5.2 刀具几何参数的选择
      • 3.5.3 刀具耐用度的选择
      • 3.5.4 切削用量的选择
      • 3.5.5 切削液的选择
      • 3.5.6 单元测验
  • 4 模块四、金属切削机床与加工
    • 4.1 金属切削机床的分类与编号
      • 4.1.1 金属切削机床的分类
      • 4.1.2 机床型号的编制方法
      • 4.1.3 单元测验
    • 4.2 车削加工
      • 4.2.1 车削加工概述
      • 4.2.2 车床
      • 4.2.3 工件在车床上的安装
      • 4.2.4 车刀种类
      • 4.2.5 车削加工
      • 4.2.6 单元测验
    • 4.3 铣削加工
      • 4.3.1 铣削加工概述
      • 4.3.2 铣床
      • 4.3.3 工件在铣床上的安装
      • 4.3.4 铣刀与铣削方式
      • 4.3.5 铣削加工
      • 4.3.6 铣削用量的选择
      • 4.3.7 单元测验
    • 4.4 磨削加工
      • 4.4.1 磨削加工概述
      • 4.4.2 砂轮
      • 4.4.3 外圆磨削
      • 4.4.4 内圆磨削
      • 4.4.5 平面磨削
      • 4.4.6 无心磨削
      • 4.4.7 单元测验
    • 4.5 齿轮加工
      • 4.5.1 成形法
      • 4.5.2 展成法
      • 4.5.3 单元测验
    • 4.6 钻削与镗削
      • 4.6.1 钻削加工
      • 4.6.2 镗削加工
      • 4.6.3 单元测验
    • 4.7 刨削与拉削
      • 4.7.1 刨削加工
      • 4.7.2 拉削加工
      • 4.7.3 单元测验
  • 5 模块五、机械加工工艺规程的制定
    • 5.1 概述
      • 5.1.1 生产过程与机械加工工艺过程
      • 5.1.2 机械加工工艺规程及其制定原则和步骤
      • 5.1.3 机械加工工艺过程的组成
      • 5.1.4 生产类型及其工艺特征
      • 5.1.5 单元测验
    • 5.2 零件工艺性分析与毛坯的选择
      • 5.2.1 原始资料准备及产品工艺性分析
      • 5.2.2 零件工艺性分析
      • 5.2.3 毛坯的选择
      • 5.2.4 单元测验
    • 5.3 基准的选择与机械加工工艺路线的拟定
      • 5.3.1 定位基准的选择
      • 5.3.2 表面加工方法的确定
      • 5.3.3 加工阶段的划分
      • 5.3.4 加工顺序的安排
      • 5.3.5 单元测验
    • 5.4 工序设计
      • 5.4.1 加工余量的确定
      • 5.4.2 工序尺寸及其公差的确定
      • 5.4.3 机床与工艺装备的选择
      • 5.4.4 时间定额的确定
      • 5.4.5 单元测验
  • 6 模块六、典型零件加工与工艺编制
    • 6.1 轴类零件加工
      • 6.1.1 概述
      • 6.1.2 轴类零件加工的工艺问题分析
      • 6.1.3 阶梯轴的加工工艺
      • 6.1.4 轴类零件的检验
      • 6.1.5 单元测验
    • 6.2 套筒类零件加工
      • 6.2.1 概述
      • 6.2.2 套筒类零件加工工艺问题分析及典型工艺
      • 6.2.3 深孔加工
      • 6.2.4 套筒类零件的检验
      • 6.2.5 单元测验
    • 6.3 箱体类零件加工
      • 6.3.1 概述
      • 6.3.2 箱体类零件加工的主要工艺问题
      • 6.3.3 圆柱齿轮减速器箱体加工工艺
      • 6.3.4 箱体类零件的检验
      • 6.3.5 单元测验
    • 6.4 圆柱齿轮加工
      • 6.4.1 概述
      • 6.4.2 圆柱齿轮加工的主要工艺问题
      • 6.4.3 典型圆柱齿轮的加工工艺
      • 6.4.4 圆柱齿轮的检验
      • 6.4.5 单元测验
金属切削的基本定义


   金属切削加工是指在机床上，利用刀具和工件的相对运动，把工件毛坯上多余的金属材料（即余量）切除，从而获得图样所要求的零件的过程。本章参照国际标准ISO的有关规定，以车刀为代表，阐述关于金属切削加工的基本概念、基本定义和符号等。