2.4 造锍熔炼炉渣的贫化

2.4.1 还原贫化法

生产实践表明，渣含铜是随渣中Fe3O4含量的升高而增加的。 闪速炉熔炼与转炉吹炼的渣成分表（%）

炉渣贫化基本思路：降低氧势，使渣中Fe3O4充分还原为FeO，从而改善炉渣性质，使铜锍小珠更易汇聚成大颗粒而进入贫锍相中，这就是炉渣贫化的基础。所以炉渣贫化的过程实质上是铜锍吹炼的逆过程，即高氧势向低氧势转变的过程。

2.4.1 磨浮法分离炉渣

        与电炉贫化法相比有以下优点：

（1）铜的回收率高，大于90%，浮选尾砂含铜可降至0.3%。电炉贫化铜回收率70-80%，弃渣含铜0.6以上。

（2）电耗少。60-80kWh/t渣，而电炉贫化为70-150kWh/t渣。

（3）浮选法污水易处理且可循环使用，电炉贫化排放烟气SO2浓度小于0.5%，难以利用，污染环境。

基本原理：基于炉渣中的硫化物在充分缓冷的过程中能析出硫化物晶体和金属或合金，然后经破碎和细磨可以机械的分离开，利用物理化学性质差异，浮选产出硫化物渣精矿返回熔炼，浮选尾矿弃去。

工艺过程：包括缓冷、磨矿与浮选三大主要工序。

生产实践表明，冷却速度对炉渣中析出铜矿物晶粒有很大影响，水淬骤冷时大部分含铜晶粒小于5μm，很难与炉渣分开。1000℃以上缓冷时，冷却速度不大于3℃/min。

缓冷固化后的炉渣采取多种破碎与细磨的方式，以使硫化物和金属粒子与其它组分分开。一般需细磨至产物中-0.048mm占90%以上，才能充分分离。如贵溪冶炼厂的磨矿细度为-43μm占96.75% ，加拿大诺兰达冶炼厂的-43μm占90% 。