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1 内容
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2 练习
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3 案例
①高层错能金属：随形变量增加，位错密度升高→位错缠结（高密度位错）→扩展位错束集（原螺型单位位错）→螺位错交滑移→形成位错胞（胞壁为高密度位错）→位错胞细化→细长状变形胞（轧制和拉伸）
②低层错能金属：复杂的位错网络。层错能低的材料位错分解成扩展位错，不易交滑移和攀移，所以不易形成明显的胞状结构，而形成复杂的三维排列结构，目前对这种结构了解还不多。
3. 加工硬化
——塑性变形过程中，流变应力变随应变而增加的现象。或金属经冷变形后，强度和硬度升高，塑性和韧性下降的现象。
单晶体的典型加工硬化曲线：
第Ⅰ阶段—易滑移阶段。对应单滑移，位错增殖速率低，加工硬化率θⅠ小；
第Ⅱ阶段—线性硬化阶段。对应多滑移，位错增殖速率高，加工硬化率θⅡ大；
第Ⅲ阶段—抛物线型硬化阶段。对应交滑移，位错增殖速率逐渐降低，加工硬化率θⅢ逐渐减小。
典型金属单晶体的加工硬化曲线：
FCC:难于交滑移，加工硬化率高，缩颈出现的产生。
BCC:一定纯度、温度、位向和应变速度时才有明显的三个阶段。无扩展位错，滑移面多，易于交滑移，第Ⅱ阶段短，位错交截作用较弱,第Ⅱ阶段的加工硬化率比FCC的低。???
HCP:第Ⅰ阶段很长，只有一个滑移面，位错的交截作用很弱，几乎没有第II阶段。特定位向、温度和其它试验条件下，有些HCP金属的应力-应变曲线也出现三个分明的阶段。
4. 形变织构
织构——多晶材料中晶粒的取向集中在一个或几个取向附近，称为择优取向或织构。
形变织构——塑性变形后形成的织构。
丝织构——晶粒的某一晶向//拉拔方向，如<111>丝织构。
板织构——晶粒的某一晶面//板面、某一晶向//轧向，如{110}<112>板织构。
型变织构的形成原因：变形过程中晶粒发生规律性转动，使变形后众多晶粒的取向集中在一个或几个取向附近。
织构对材料的影响：产生个向异性。弊：不均匀变形，如冲压“制耳”等；利：织构材料，如变压器硅钢的高斯织构{110}<100>等。
5. 形变储能
储存能的具体表现形式：
第一类（宏观）内应力——由不同部分宏观变形不均匀而引起，约占储存能的1％；
第二类（微观）内应力——由晶粒或亚晶间变形不均匀而引起，约占储存能的10％；
第三类（点阵畸变）内应力——由点阵畸变引起，约占储存能的10％。
残余应力的影响：影响共件的性能。弊：引起工件变形、开裂，残余拉应力降低疲劳强度；利：残余压应力提高疲劳强度，如滚压、喷丸等。
可知，上述两个方向上的拉伸屈服强度相等。 
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等8个等效滑移系；
，
等4个等效滑移系；
，
等6个等效滑移系；
，
1个滑移系。 
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F2：
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