目录

  • 1 物流管理概论
    • 1.1 课程总体安排
    • 1.2 物流概述
    • 1.3 物流管理概述
    • 1.4 重要的物流观点及学说
    • 1.5 教案
    • 1.6 习题
    • 1.7 案例
    • 1.8 思维导图
  • 2 包装
    • 2.1 包装的意义及分类
    • 2.2 包装容器及包装材料
    • 2.3 包装标记和包装标志
    • 2.4 现代包装技术及包装机械
    • 2.5 包装合理化及发展趋势
    • 2.6 教案
    • 2.7 案例
    • 2.8 习题
    • 2.9 本章简介及思维导图
  • 3 装卸搬运
    • 3.1 装卸搬运的定义和特点
    • 3.2 装卸搬运的分类
    • 3.3 装卸搬运机械
    • 3.4 装卸搬运机械的选择
    • 3.5 装卸搬运活性理论与合理化
    • 3.6 教案
    • 3.7 案例1
    • 3.8 案例2
    • 3.9 视频资料
    • 3.10 习题
    • 3.11 本章简介及思维导图
  • 4 仓储与保管
    • 4.1 仓储概述
    • 4.2 仓储设施设备
    • 4.3 仓储作业管理
    • 4.4 货物的盘点作业
    • 4.5 货物的保管与养护
    • 4.6 本章教案
    • 4.7 案例1
    • 4.8 案例2
    • 4.9 习题
    • 4.10 本章简介及思维导图
  • 5 运输
    • 5.1 运输概述
    • 5.2 运输方式及设备
    • 5.3 运输合理化
    • 5.4 本章教案
    • 5.5 案例
    • 5.6 习题
    • 5.7 本章简介及思维导图
  • 6 流通加工
    • 6.1 流通加工的定义及作用
    • 6.2 流通加工的分类
    • 6.3 流通加工技术
    • 6.4 流通加工合理化
    • 6.5 教案
    • 6.6 案例
    • 6.7 视频
    • 6.8 习题
    • 6.9 思维导图
  • 7 配送
    • 7.1 配送概述
    • 7.2 配送合理化
    • 7.3 配送作业程序
    • 7.4 物流最后一公里
    • 7.5 教案
    • 7.6 案例
    • 7.7 视频
    • 7.8 习题
    • 7.9 本章简介及思维导图
  • 8 物流信息技术
    • 8.1 物流信息概述
    • 8.2 物流信息技术
    • 8.3 物联网
    • 8.4 大数据
    • 8.5 视频
    • 8.6 教案
    • 8.7 学生风采
    • 8.8 习题
    • 8.9 拓展阅读
    • 8.10 本章简介及思维导图
  • 9 供应链管理概述
    • 9.1 供应链概述
    • 9.2 供应链管理
    • 9.3 供应链管理的发展趋势
    • 9.4 教案
    • 9.5 案例1
    • 9.6 案例2
    • 9.7 习题
    • 9.8 思维导图
  • 10 供应链管理下的采购管理
    • 10.1 采购概述
    • 10.2 供应链环境下的供应商管理
    • 10.3 供应链环境下的采购方式
    • 10.4 本章教案
    • 10.5 案例1:不同的供应商合作方式
    • 10.6 案例2:通用电气采购案例
    • 10.7 视频1  采购的类型
    • 10.8 视频2 全球采购
    • 10.9 习题
    • 10.10 本章思维导图
  • 11 供应链环境下的库存控制
    • 11.1 库存与库存控制
    • 11.2 传统的库存控制方法
    • 11.3 供应链环境下的库存问题
    • 11.4 供应链管理下的库存控制方法
    • 11.5 本章教案
    • 11.6 案例1:台湾雀巢与家乐福的 VMI 计划
    • 11.7 案例2:波音的“全球飞机库存网”
    • 11.8 习题
    • 11.9 本章思维导图
  • 12 农产品供应链管理
    • 12.1 农产品供应链概述
    • 12.2 农产品供应链主要模式
    • 12.3 农产品供应链中的违约问题
    • 12.4 教案
    • 12.5 案例
    • 12.6 习题
    • 12.7 思维导图
    • 12.8 习题
  • 13 第十二章 绿色供应链管理
    • 13.1 绿色供应链概述
    • 13.2 绿色供应链的内涵
    • 13.3 绿色供应链管理
    • 13.4 教案
    • 13.5 案例
    • 13.6 习题
    • 13.7 思维导图
  • 14 课内实验(16课时)
    • 14.1 实验大纲
    • 14.2 操作说明
    • 14.3 模块一案例背景及系统设置
    • 14.4 模块二企业基础信息设置
    • 14.5 模块三业务实践
    • 14.6 模块四报表分析
    • 14.7 模块五综合实践
    • 14.8 模块六入库补货作业
    • 14.9 现地教学
案例2:波音的“全球飞机库存网”

案例波音全球飞机库存网

波音把大约7万种机架类备件纳入其中,目标是更低的成本和更高的有货率。这项计划叫全球飞机库存网(Global Airline Inventory Network),其英文缩写GAIN正好有盈利、获得的意思。

 

对于GAIN,波音的宗旨如下:

波音负责这些备件的采购、库存和物流;

备件将放置到航空公司所在地或附近,便于航空公司就近采用;

备件在消费前属于波音(或者波音的合作供应商),此举大幅度降低航空公司的库存成本;

波音的供应链管理系统监控全球各库存点的水位、消耗与补货,并制定预测,指导供应商的生产;

波音在开发信息技术,有效集成航空公司的备件需求、飞机维修信息,以指导备件的规划与补给。

公司大如波音,有半垄断的性质,难道就不知道VMI增加自己的库存,占了自己的资金?没错,但VMI不管是对波音还是航空公司,都是利大于弊。就波音来说,很多备件的消耗量很低,如果让航空公司建自己的库存,周转率就很低,尤其是对小航空公司。相反,由波音来建库存,支持多家在同一地域的航空公司,规模经济的优势得到体现,库存周转率提高,还可紧急调用给全球别的航空公司。此外,作为飞机生产商,波音往往比航空公司更了解备件的消耗率,从而做出更准确的库存规划,客观上降低库存总体水平,提高库存周转率。

   就上面的GAIN计划而言,实施初期,波音的服务水平就从80%或90%左右提高到95%左右,停机待修和加急订单从70%左右降低到10%以下。波音747的维修延误机会成本为一分钟4万美金,大家就可以理解这些指标的意义了。飞机利用率提高了,航空公司的投资回报期缩短,飞机的全寿命成本降低,增加了波音的竞争力,有利于赢得更多订单。库存周转率也稳步提升,有资料表明从不足1次到4次以上,但不是很清楚统计口径、统计方法。

   拿波音飞机来说,全球一年消耗70亿美金左右的备件,全行业库存在250亿美金(来源:Matthews and Hendrickson)。行业研究表明,航空公司的库存、物料管理成本为库存的35%左右。波音的VMI可为航空公司节省的成本、释放的资金是相当可观。对波音而言,VMI密切了它与航空公司的关系。GAIN计划首先在不列颠航空(British Airline)实施,不能不说是波音打入空客的腹地的一大举措,该VMI计划的战略重要性,可见一斑。

思考题:

1.试说明案例中的GAIN的内涵。

2. 试分析波音公司如控制其自身及所在供应链的库存。

3.试分析供应链库存管理与传统库存管理的差异。