实训六  自动化分拣线综合训练

一、具体要求：

（1）根据需要，对机械装置、传感器、气动回路等器件进行必要的调整；

（2）绘制PLC的I/O接线电气原理图；

（3）调试变频器和步进电机，设定变频器和步进电机的控制参数；

（4）编写、调试PLC控制程序；

（5）系统调试，满足控制要求。

二、自动分拣线的技术要求

1、系统功能

将上游生产的合格制品（金属制品代）送到指定工位供下道工序加工，不合格制品（非金属制品代）剔除出来放到指定的回收箱。

2、系统组成

自动分拣传送生产线由间歇式送料装置、输送带、推杆装置、机械手等机械装置以及配套的电气控制系统、气动回路组成。生产线的组成与结构示意图如下图所示。

3、系统工作流程

制品经间歇式送料装置依次放置在输送带上，输送带在电动机的驱动下将制品向前输送。制品经传感器检测后，合格制品通过机械手放置于指定工位供下道工序加工，不合格制品经推杆装置推入指定的回收箱。

4、控制要求

（1）运行

A、按下SB1(I0.2)，系统检测机械手、送料装置、推料装置的初始状态。初始状态满足执行步骤B，不满足则红色指示灯HL2闪烁报警3S且自动熄灭。

    机械手初始位置:处于原点2的位置，垂直气缸活塞杆内缩；

    送料装置初始位置:送料装置气缸活塞杆内缩。

    推料装置初始位置:推杆气缸活塞杆内缩。

    B 、送料装置内有制品执行步骤C，无制品则绿色指示灯HL1、红色指示灯HL2闪烁。闪烁延时10S，期间若有制品放入则执行步骤C，无制品则HL1、HL2熄灭并停机。

    C、送料装置推出制品，输送带启动运行。制品经过检测点时，通过传感器进行检测、识别。根据检测结果，分别进行步骤D或E。

    D、若检测为非金属制品，则制品到达推杆工作位时输送带停止，推杆动作将制品推入回收箱。推杆复位后，送料装置推出下一个制品，输送带重新启动运行。

    E、若检测为金属制品，输送带继续运行，制品到达传送带后端传送带停止，若为黑色金属，机械手启动并将金属制品取至待加工点（距离原点左侧375px处）；若为银色金属，将其放置（距离原点左侧625px处）。将工件放下后，回到原点2位置，送料装置又推出下一件制品，输送带重新启动运行。

     F、只要送料装置内有制品，系统则不停地执行C~E所述的步骤对制品进行分拣与传送。若分拣传送完毕并且储料架中无制品则绿色指示灯HL1、红色指示灯HL2闪烁。闪烁延时10S，期间若有制品放入则执行步骤C，无制品则HL1、HL2熄灭并停机。

    G、正常运行过程中，绿色指示灯HL1亮。

（2）停机

按下停止按钮SB2(I0.4)，系统执行完当前的分拣传送任务后送料装置不再推出制品，机械手等执行机构返回初始位置后停机。绿色指示灯HL1灭。

（3）安全与保护

A、紧急停机

按下紧急停止按钮SB0(I0.6)，系统各执行机构即刻全部停止工作，红色指示灯HL2闪烁。

B、变频器因电机过载、过流、短路或输入电压过高等原因而保护停机时，系统即刻停止运行，红色指示灯HL2闪烁。

C、紧急停机、故障停机，若机械手吸盘上有制品不能跌落。

（4）故障处理

A、紧急停机后待故障处理完毕，解除紧急停止按钮SB0(I0.6)，红色指示灯HL2熄灭。

B、变频器故障停机后，按变频器操作面板上的按键复位，变频器复位，红色指示灯HL2熄灭。

（5）系统复位

紧急停机、故障停机后再启动必须对系统进行复位操作。按系统复位按钮SB3(I0.5)，送料装置、机械手、推杆装置返回初始位置。

（6）其它说明

A、输送带驱动电机运行频率：25Hz，0 ~ 25Hz加、减速时间：0.5s；

B、机械手运行过程中不得与输送带发生碰撞。

自动化分拣线综合训练的实训要求和技术要求：

自动化分拣线综合训练的控制要求分析：