方火腿

成品呈长方形，故称方火腿，有简装和听装两种。

1．工艺流程

原料选择一去骨修整一盐水注射一腌制滚揉一充填成型一蒸煮一冷却一包装贮藏

2．质量控制

(1)原料：选用猪后腿，经2～5℃排酸24h。

(2)去骨、修整：去皮和脂肪后，修去筋腱、血斑、软骨、骨衣，可保留10％～15％的肥膘。整个操作过程温度不宜超过10℃。

(3)盐水注射：配料：混合粉10kg、食盐8kg、白糖1．8kg、水100kg。先将混合粉加入5。C的水中搅匀溶解后加入食盐、糖溶解，必要时加适量调味品。配成的腌制液保持在5。C条件下，浓度为16波美度，pH为7～8。混合粉主要成分有布拉格粉盐、亚硝酸钠、磷酸盐、抗坏血酸及乳化剂等。盐水注射量以20％为宜。

(4)腌制滚揉：每小时滚揉20min，正转10min，反转10min，停机40min，腌制24～36h。腌制结束前加入适量淀粉和味精，再滚揉30min。腌制间温度控制在2～3℃，肉温3～5℃。

(5)充填成型：充填间温度10～12℃。在装填时把肥肉包在外面，以防影响成品质量。

(6)水煮：水温75～78℃，中心温度达60℃时保持30min。

(7)冷却：将产品连同蒸煮篮一起放人冷却池，由循环水冷却至室温，然后在2℃冷却间冷却至中心温度4～6℃，即可脱模、包装，在0～4℃冷藏库中贮藏。

日本混合成型火腿

    混合成型火腿(mixing pressed ham)是日本开发的一种具有特色的肉制品，其原料肉不仅可选用生产高档火腿和培根时的碎猪肉，而且还可以用牛肉、仔牛肉、马肉、山羊肉、兔肉和鸡肉。

1．工艺流程

原料肉整理一腌制一混合调味一充填一烟熏一水煮一冷却一包装

2．质量控制

(1)原料肉选择：在日本，猪后腿、里脊等肉通常用于生产去骨火腿和里脊火腿。肩肉中结缔组织较多，肉质较硬，色泽较深，是猪肉中较差的部位，但因其结着力强，非常适宜做混合火腿。日本的混合成型火腿就是随着肩肉的利用而发展起来的。牛肉的价格较高，只能用肩肉、脸肉等质量较差的部位。兔肉结着力非常强，绞碎的兔肉常用来作黏接剂。家禽肉肉块小，结着力强，是混合火腿的理想原料。金枪鱼、旗鱼类等的鱼肉结着力强，一直是混合火腿的原料肉，主要做黏结剂，用量在15％左右。

(2)原料肉的处理：混合火腿最好选用一级肉，二级也可以，三级以下的肉只能做灌肠用。将选好的肉切成边长为3cm的正方体，每块不超过20g。可加20％～30％猪脂肪，常用背脂或其他皮下脂肪，切成边长为1～2cm的立方体。猪肉的黏结性较差，在混合火腿中一般要加5％～10％结着力强的肉糜作黏着剂。

(3)腌制：按肉重3％加入混合盐进行干腌。一般在3℃左右腌制3～4d，其腌制时间取决于肉块大小。混合盐中各成分比例为：食盐100、硝酸钾5、砂糖10。为加速发色，混合盐中常用亚硝酸钠代替部分硝酸钾，其用量为硝酸钾的1／10。另外，还需要加入肉重0．1％～0.3％的磷酸盐，0.03％的抗坏血酸及0.02％的烟酰胺。

(4)调味与混合：在腌制结束前可加入5％以下的植物蛋白和3％以下的淀粉。也可添加适当的小麦粉、脱脂乳粉。

(5)充填：调味料混合后最好在2～3℃下冷藏12h后再充填。肠衣可用动物肠衣或塑料薄膜肠衣。但又因塑料肠衣不透气，无法烟熏而改用人造纤维素肠衣。

(6)干燥、烟熏：充填后吊于烟熏架移人烟熏室，在50℃左右干燥30～60min，使肠衣表面干燥，肉表面形成孔洞，利于烟熏成分的渗入。干燥后60℃左右，热熏2～3h，烟熏材料和熏培根等制品一样，常用樱、栎等硬木屑或木片。

(7)水煮、冷却：烟熏结束后在75℃热水中煮制。1.5～2.Okg需煮2.0～2.5h，中心温度达65℃后保持30min即可。水煮后用冷水冷却。

高温杀菌火腿肠

    高温杀菌火腿肠的生产技术由日本传人我国后很快在市场上占有一席之地，其主要原因是这类火腿肠既有一般西式火腿的鲜嫩可口、食用方便的特点，又有在常温下能保藏、保鲜、携带方便的特点。

1．工艺流程

原料肉处理一腌制一斩拌一充填一杀菌一冷却

2．质量控制

(1)原料肉的预处理：同混合成型火腿。

(2)真空斩拌：腌制好的原料肉在真空斩拌机中进行斩拌、乳化。同时加入香辛料、淀粉等其他辅料，并加入一定量的冰屑。

(3)灌装结扎：灌装结扎是通过灌装结扎机把斩拌好的肉馅充填于PVDC薄膜袋内。目前国内多用日本吴羽株式会社和大洋渔业公司旭化成株式会社的自动充填结扎机。现在国内也造制类似设备。该设备自动化程度较高，可以灌装25g、50g、75g、100g、150g、200g等规格的产品。在生产时要特别注意焊缝是否偏移、焊接强度是否牢靠、结扎是否严密。另外，还须注意灌装生产量与杀菌锅容量配套，防止中间堆放过久影响成品质量。

(4)高温杀菌：目前大多采用高压蒸汽灭菌法。采用国产杀菌锅，加热罐温度控制在80～90℃，灭菌锅内温度121℃，杀菌时间20～30min。在反压冷却时要注意温度及压力变化，以防包装袋破裂。

(5)干燥、贮藏：高压灭菌后移入周转箱，在干燥间用鼓风机尽快使肠体表面水分干燥，以防两端结扎处因残存水分引起杂菌污染，出现霉变。同时检出弯曲、变形或破裂的不合格产品。干燥后要及时粘贴商标，装人成品箱，贮藏在15～20℃的成品库中。

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肉丸子的品质主要包括感官品质、出品率和营养价值等。其中，感官品质包括了肉丸的风味、色泽、质构等。而出品率主要通过测定肉丸的保水性和蒸煮损失等指标，根据测定结果来进行综合评价;营养价值则主要反映肉丸组成成分中各营养素的含量和比例。下面分析这些工序对肉丸的品质影响。

一、原料预处理工序

原料预处理主要包括原料的分割和漂洗。

分割的目的是便于下一步原料破碎处理。而漂洗的主要目的是除去原料中阻碍肉糜形成凝胶体的水溶性蛋白质及其他影响品质的物质，如内原酶、残留血液、有色物质、残留脂肪、腥味物质、无机盐和残留骨屑等，从而提高肉丸成品的总体感官品质。

漂洗的温度和用水量是两个主要的影响因素。

漂冼温度过高会引起原料肉中的部分或全部蛋白质变性，导致后续加工过程中蛋白质凝胶性能下降，蛋白质网状结构不能很好地形成，从而导致成品弹性下降，口感较差，感官品质总体下降。漂洗用水量大虽然会导致成品原有风味变淡，但会使总体感官品质有所上升。

研究发现，漂洗水温在10℃以下，用水量为原料肉质量的4倍时，是预处理的最佳工艺。

二、破碎(预斩拌)工序

在添加辅料、配料斩拌制成肉糜之前，原料肉的破碎处理是一道必须的工艺操作，其目的在于用物理方法将大块的原料肉分解成为较小的组织，便于进行下一步斩拌，避免在下一步斩拌过程中原辅料混合不均匀，斩拌时间过长，温度过高而影响制品的品质。

破碎处理工艺的关键在于温度的控制、破碎粒度的选择。

温度过高导致蛋白质变性凝固，影响后续工艺。破碎粒度太大，则导致斩拌工艺所需时间延长，同时容易导致混料不均匀;破碎粒度太小又会使肉粒之间提前形成凝胶体，阻碍下一步混料进行。

因此，温度一般控制在10℃以下，破碎粒度一般选择在4~5mm为宜。

三、斩拌(擂溃)工序

肉丸生产工艺中，斩拌的作用在于切断、打碎肌间结缔组织和肌肉组织中的肌纤维，破坏肌纤维膜、肌内膜和肌纤维的完整性，并在盐溶液的作用下，使肌纤维膨胀、肌球蛋白解聚和溶解，并使肌原纤维从肌纤维中分离出来，暴露出它们分子内的各种极性基团，从而形成较强的持水作用。

随着斩拌作业时间的延长，高速旋转的斩刀与肉粒之间的作用力增大，原料温度升高，蛋白质变性凝固，分子间相互交联形成网状结构，把水分子及其他成分包裹在其中，最终成为一个具有复杂结构的凝胶聚集体。

斩拌时间不足会导致原料破碎程度不够，不能实现蛋白质分子结构交联后的持水效果。斩拌时间过长又会使原料温度升高，一方面导致盐溶蛋白变性，使肌球蛋白改变空间构象，暴露出分子内的非极性基团，降低了蛋白质的溶解度，影响肉糜凝胶结构的形成;另一方面，原料温度升高易引起微生物污染，导致原料肉变质，影响制品的品质。

因此，斩拌过程中通常添加碎冰块或冰水，以控制原料温度不超过15℃，也有文献资料显示斩拌温度应控制在8~10℃。

四、煮制(成型)、油炸工序

肉丸子加工工艺中煮制的目的是使原料中蛋白质变性，从而形成稳定的形态结构。

煮制过程中不同的时间和温度条件，会导致制品物理性质、蛋白质、脂肪和风味等发生不同程度的变化，如水分和汁液的流失，肉质软硬和颜色的变化，脂肪溶出，挥发性物质逸散等。

其中，蛋白质变性随温度变化而变化的程度，对肉丸品质的影响最为明显。肌球蛋白的变性温度在45~50℃，有盐类存在的情况下，30℃即开始变性，煮制升温从60℃到75℃的过程中，肌溶蛋白和肌球蛋白先后发生变性。

肌肉收缩导致大量汁液和水分流失，这一阶段肉丸品质中，色泽由鲜红色变为粉红色，硬度增加，肉丸的热变性基本结束。当肉丸中心温度达80℃以上时开始生成硫化氢，如果长时间煮制，硫化氢的大量积累会影响肉丸的风味。

因此，为避免制品的汁液流失带来的品质和出品率下降，煮制温度和时间的控制通常采用二次煮制法，即：60~70℃预煮3~10min，之后迅速升温至80~90℃煮制5~15min。一次煮制则是85~90℃煮制15~20min。

研究发现，文火慢煮(98℃，15min)可以促进低脂肉丸的感官品质。

尽管油炸工艺会对肉丸的感官品质、营养价值和安全性造成一定的潜在影响，但控制适当的油温和炸制时间，不仅能提高制品的色泽和风味等感官品质，在煮制前采用适当的高温炸制，使肉丸表面形成一层硬质的外壳，还可减少在煮制工艺中造成的有效成分的流失。油温的选择根据肉丸原料和配方的不同而有所不同，通常采用160~180℃，炸制3~5min;或 180~200℃，炸制2~3min。

五、速冻工序

速冻的目的，主要是避免肉丸制品在贮藏、运输和销售过程中受到微生物的污染。

肉丸本身富含多种营养成分，常温下易受微生物侵染，导致制品的感官品质和货架期严重下降。因此在肉丸加工成型后，包装之前，要先进行冷却和冻结。

冷却、冻结的温度和时间直接影响到制品的感官品质和货架期，冻结温度过低、时间过长，会导致体积较大的冰晶生成，且分布不均匀，破坏了制品的组织状态;冻结温度不够低，则导致不能有效控制微生物的生长繁殖。

因此，肉丸加工中通常采用的速冻方法是先进行预冷，将制品温度降至0~4℃，然后迅速在-25℃以下的环境中，将制品的中心温度降至-18℃。